Содержание

контрольные образцы бетона

Отбор проб и изготовление образцов

Отбор проб. Отбор средних проб бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, подлежащих испытанию на сжатие и изгиб, производят в зависимости от вида конструкции, метода укладки и твердения бетонной смеси и других факторов.

При изготовлении изделий и конструкций на заводах сборного железобетона отбор проб бетонной смеси производится из бетоносмесителя- при выдаче бетонной смеси или из бункера-питателя, бадьи — при укладке бетонной смеси.

На заводах товарного бетона отбор проб производится из замеса бетоносмесителя при выдаче ее на транспортные средства.

При изготовлении монолитных железобетонных конструкций на строительстве отбор проб бетонной смеси ведется непосредственно при ее укладке в тело конструкции.

Отбор проб бетонной смеси должен производиться в количестве:

а) трех серий образцов от каждого изделия при объеме более 2 м3 или от 10 ж3 при объеме одного изделия менее 2 м3;

б) одной серии образцов от объема товарного бетона отпускаемого потребителю, но не более чем от 50 м3 каждой марки.

При бетонировании монолитных железобетонных конструкций количество серий образцов с учетом объема бетонируемой конструкции должно быть не менее данных, приведенных в табл. 2.

При бетонировании конструкций с меньшим объемом бетона отбор образцов должен производиться в количестве не менее одной серии.

При бетонировании конструкций в зимних условиях отбор количества образцов увеличивается до трех серий, из которых две серии должны твердеть в идентичных или близких к условиям твердения конструкций. В этом случае испытание одной серии образцов ведется, когда температура бетона в конструкции снизится до 1-2°, и второй серии — в необходимые сроки для получения дополнительных данных.

При изготовлении предварительно напряженных конструкций количество образцов увеличивается на одну серию. Каждая серия состоит из трех одновременно приготовленных образцов бетона.

Виды стандартных образцов. Для определения прочности бетона на сжатие по ГОСТ 10180-67 испытывают образцы кубической и цилиндрической формы.

Диаметр образцов-цилиндров принимают 71,4; 150 и 195 мм, при его высоте соответственно -143, 300 и 390 мм.

В качестве эталона при определении прочности бетона на сжатие принимают образец-куб размером 200x200x200 мм и образец-цилиндр диаметром 150 мм и высотой 300 мм, к значению прочности которых с помощью соответствующих коэффициентов приравнивается величина прочности, полученная при испытании образцов других размеров.

Для определения прочности бетона на растяжение при изгибе используют образцы-балочки сечением 100×100, 150X150 и 200X200 мм и длиной соответственно 400, 600 и 800 мм.

Изготовление образцов. Бетонная смесь, предназначенная для изготовления образцов, помещается в стальные или чугунные разъемные формы, внутренняя поверхность которых должна быть строганной либо шлифованной.

Отклонения от внутренних размеров кубических форм, форм балочек и форм цилиндров должны быть не более ± 1 % по длине ребра и высоте цилиндра. Уплотнение бетонной смеси производится на лабораторной вибрационной площадке с частотой 2800-3000 кол/мин и амплитудой колебаний под нагрузкой 0,35 мм. При изготовлении образцов-балочек уплотнение бетонной смеси производят внутренними вибраторами с гибким валом типа И-116Аидр.

При использовании весьма подвижных бетонных смесей с осадкой конуса более 12 см уплотняют бетонную смесь путем штыкования стальным стержнем диаметром 16 мм.

Для обеспечения идентичности условий при изготовлении образцов уплотнение бетонной смеси в образцах лучше производить теми же способами, которыми пользуются при изготовлении изделий. Укладка бетонной смеси в формы ведется не позднее чем через 15 мин после ее изготовления.

Перед укладкой бетонной смеси формы очищаются, смазываются тонким сплошным слоем смазкой, принятой для смазывания форм при формовании изделий, и закрепляются на виброплощадке. Затем загружают бетонную смесь с небольшим избытком и включают вибратор. Вибрирование продолжают до полного выравнивания поверхности и появления на ней цементного раствора, что соответствует показателю жесткости бетонной смеси. Если при достижении показателя жесткости бетонной смеси полного уплотнения ее не наступило, время уплотнения увеличивают до 30 сек. После окончания вибрирования избыток бетонной смеси удаляется, верхняя поверхность кубических образцов заглаживается мастерком, а цилиндрических закрывается крышками.

Хранение образцов. Условия хранения образцов назначаются в зависимости от вида предстоящих испытаний. Если образцы предназначаются для проверки соответствия принятого состава бетонной смеси требованиям задания по прочности, их хранение предусматривается вначале в формах в течение не менее 20 ч при температуре 20±3°, затем после распалубки их помещают в камеру нормального твердения на 28 сут. либо подвергают тепловой обработке. Для бетонов низкой прочности, а также бетонов, приготовленных на лежалых или медленно твердеющих цементах, хранение образцов в формах до распалубки предусматривается не менее 40 ч.

В случае контроля за режимом твердения бетона в конструкциях и установления отклонений фактической прочности бетона от прочности, предусмотренной заданием, образцы хранят в формах рядом с забетонированной конструкцией. Распалубка этих образцов ведется одновременно с распалубкой конструкции, после чего дальнейшее хранение их должно быть идентичным с хранением конструкции. Испытание образцов производят в срок приобретения бетонном проектной прочности. После распалубки образцы тщательно осматриваются и при выявлении раковин и неровностей их устраняют путем заливки густым цементным тестом с последующим заглаживанием поверхности.

Образцы, предназначенные для определения прочности товарного бетона, освобождают из форм через 48 ч после изготовления и хранят в нормальных условиях до момента их испытания. Образцы, предназначенные для определения марки бетона в гидротехнических монолитных сооружениях, испытываются через 180 дней нормального твердения.

Маркируют образцы на верхней грани с помощью трудно стираемой краски или лака.

Контрольные образцы бетона

Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ от 1998

20. При проверке прочности бетона обязательными являются испытания контрольных образцов бетона на сжатие. Контрольные образцы должны изготовляться из проб бетонной смеси, отбираемых на месте ее приготовления и непосредственно на месте бетонирования конструкций (для испытания на прочность). На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб в сутки при непрерывном бетонировании для каждого состава бетона и для каждой группы бетонируемых конструкций. Из каждой пробы должны изготовляться по одной серии контрольных образцов (не менее трех образцов).

В ГОСТе указано, что количество образцов-кубиков в серии определяется в зависимости от среднего внутрисерийного коэффициента вариации прочности бетона. Средний внутрисерийный коэффициент вариации прочности бетона V%, определяют раз в год по результатам испытания любых последовательных 30 серий образцов бетона одного класса (марки) по соответствующей формуле.

Проверять бетон на растяжение в перекрытии не требуется.
При отсутствии данных для подсчета среднего внутрисерийного коэффициента вариации прочности бетона, изготавливаешь не менее 3 образцов-кубиков в серии. Если перекрытие заливалось за один день, бетон поставлялся с одного завода (состав бетона одинаковый) и это конструкция одного этажа, то минимальное количество кубиков-образцов – 6 шт. Но лучше сделать больше, так как лаборатория может забраковать кубики, если на них будут сколы углов или неровные поверхности, и их может просто не хватить для испытаний.

ГОСТ18105-86 -Проектный возраст -Установленное в нормативно-технической или проектной документации время твердения бетона, в течение которого должна быть достигнута прочность, соответствующая его классу или марке.
(это может быть и сутки и три месяца , обычно 28 суток, но вопрос скользкий)

Испытание бетона

Как известно, бетон это искусственный каменный материал, получаемый из правильно подобранной бетонной смеси после её формования и твердения.

Бетоны классифицируются по нижеперечисленным основным признакам:

по плотности (особо тяжёлые – плотность более 2500 кг/м3, тяжёлые – плотность от 1800 до 2500 кг/м3, легкие – плотность от 500 до 1800 кг/м3, особо легкие – плотность менее 500 кг/м3)
по назначению (обычный, гидротехнический, жаростойкий, теплоизоляционный, дорожный, и т. д.)
по виду вяжущего (цементные, силикатные, гипсовые, на жидком стекле, полимерные и т. д.)
по виду заполнителя (на плотных заполнителях, на пористых заполнителях и т. д.)
по крупности зерен заполнителя (крупнозернистые и мелкозернистые)
по структуре (плотные, крупнозернистые, поризованные, ячеистые)
по условиям твердения (естественного твердения, автоклавного твердения и т. д.)

Строительная лаборатория «Строймат и К» проводит экспертизу бетона и бетонной смеси. Экспертиза бетона проводится нами как на строящихся объектах, так и на построенных. Экспертиза бетона проводится с применением современного оборудования и позволяет определить многие физико-механические характеристики бетона.

Испытание бетона на предмет определения его строительно-технических характеристик проводится нами как в условиях стационарной лаборатории по контрольным образцам (плотность, прочность, морозостойкость, водонепроницаемость), так и на стройплощадке — разрушающими (выбуривание образцов кернов) и неразрушающими методами контроля прочности бетона (отрыв со скалыванием, упругий отскок, ультразвуковое прозвучивание).

Предлагаем Вам следующие испытания:

Определение морозостойкости бетона по контрольным образцам
Определение водонепроницаемости бетона по контрольным образцам
Испытание образцов бетона
Отбор кернов. Определение прочности бетона по кернам, отобранным из конструкции
Неразрушающий контроль бетона

1. Определение морозостойкости бетона по контрольным образцам по ГОСТ 10060

В качестве образцов используются кубы с ребром 100 мм.
Формы для данных образцов вы можете приобрести у нашего партнера МетЭдАргоКапПроект

Чтобы рассчитать стоимость заказа, нужно:

оформить заявление, которое нужно отправить к нам на почту: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
позвонить по телефонам: 84954307697; 84997921114; 89166009893

Морозостойкость бетона — способность сохранять физико-механические (прочность при сжатии, плотность и т.д.) свойства при многократном переменном замораживании и оттаивании. Морозостойкость бетона характеризуют соответствующей маркой по морозостойкости (F).

Марка бетона по морозостойкости (F) характеризуется количеством циклов замораживания и оттаивания образцов бетона, испытанных по базовым методам, при которых сохраняются первоначальные физико-механические свойства по прочности и потери массы. Цикл испытания — совокупность одного периода замораживания и оттаивания образцов.

Основные образцы — образцы, предназначенные для проведения испытаний замораживания и оттаивания. Контрольные образцы — образцы, предназначенные для определения прочности бетона на сжатие перед началом испытания основных образцов.

Морозостойкость бетона определяют при достижении им проектного возраста (28 суток), что подтверждается проведением конечных испытаний образцов-кубов бетона на прочность при сжатии. Условия испытания для определения морозостойкости в зависимости от метода и вида бетона принимают по таблице 1.

Метод и марка бетона по морозостойкости

Среда и температура замораживания, °С

Воздушная, минус 18±2

Все виды бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий и бетонов конструкций, эксплуатирующихся при действии минерализованной воды

5 %- ный водный раствор хлорида натрия

5 %- ный водный раствор хлорида натрия, 20±2

Бетоны дорожных и аэродромных покрытий и бетонных конструкций, эксплуатирующихся при действии минерализованной воды

5 %- ный водный раствор хлорида натрия

Воздушная, минус 18±2

5 %- ный водный раствор хлорида натрия, 20±2

Все виды бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий и бетонов конструкций, эксплуатирующихся при действии минерализованной воды и легких бетонов марок по средней плотностью менее D1500

5 %- ный водный раствор хлорида натрия минус 50±5

Все виды бетонов, кроме легких бетонов марок по средней плотности менее D1500

Морозостойкость бетона определяют в проектном возрасте (после итоговых испытаний), установленном в нормативно-технической и проектно
Количество изготовляемых кубов-образцов бетона с ребром 100 мм:

при 1-ом и 2-ом методе определения морозостойкости принимают равным 18 шт. (6 контрольных + 12 основных)
при 3-м методе -12 шт. (6 контрольных + 6 основных)

Образцы для испытаний должны быть без внешних дефектов, разброс значений плотности отдельных образцов в серии (до их насыщения) не должен превышать 30 кг/м3. Массу образцов определяют с погрешностью не более 0,1 %. Образцы изготавливают и испытывают сериями.

Число циклов испытания основных образцов бетона в течение одних суток должно быть не менее 1. Испытания надо вести непрерывно. При вынужденных перерывах в испытании образцы должны храниться в замороженном состоянии в морозильной камере при температуре не выше минус 10°С, при первом и втором методах образцы хранят укрытыми влажной тканью, при третьем методе – в 5%-ном водном растворе хлорида натрия.

Соотношение между числом циклов испытаний и маркой бетона по морозостойкости, принимают по таблице 4.

2. Определение водонепроницаемости бетона по контрольным образцам по ГОСТ 12730.5.

В качестве образцов используются кубы с ребром 150 мм или цилиндры диаметром и высотой 150 мм.
Формы для данных образцов вы можете приобрести у нашего партнера МетЭдАргоКапПроект

Чтобы рассчитать стоимость заказа, нужно:

оформить заявление, которое нужно отправить к нам на почту: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
позвонить по телефонам: 84954307697; 84997921114; 89166009893

Марка бетона по водонепроницаемости определяется максимальной величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через образцы, изготовленные и испытанные на водонепроницаемость согласно требованиям действующих государственных стандартов. Для бетонных конструкций, с требованиями повышенной плотности и коррозионной стойкости, а также по ограничению проницаемости, назначают марки по водонепроницаемости.

Согласно требованиям ГОСТ 26633 установлены следующие марки по водонепроницаемости: W2; W4; W6; W8; W10; W12; W14; W16; W18; W20. Конкретные марки бетона конструкций по водонепроницаемости устанавливаются в соответствии с нормами проектирования и указываются как в стандартах и технических условиях так и в проектной документации (чертежах) на эти конструкции. Для проведения испытаний применяется установка УВФ-6, которая имеет шесть гнезд для крепления цилиндрических обойм с шестью образцами-цилиндрами.

Данная установка предназначена для испытания бетонных образцов-цилиндров на водонепроницаемость по методу «мокрого пятна». УВФ-6 можно применять в закрытых помещениях с температурой воздуха +5 °C … +45 °C и влажностью до 80 %. Все бетонные образцы (одна серия) должны быть в проектном возрасте (28 суток). Образцы бетона не должны иметь дефектов в виде трещин или сколов. Давление воды подается на нижнюю торцевую поверхность бетонных образцов, установленных в обоймы, которые надежно закреплены в гнездах установки. Начиная со ступени в 0,2 МПа, выдерживают установленное давление на каждой ступени в течение 16 часов (для образцов высотой 15 см).

Испытание длится до тех пор, пока на верхней торцевой поверхности образца не появятся признаки фильтрации воды в виде капель или мокрого пятна. Испытание останавливается и фиксируется давление при котором образовалось мокрое пятно. Водонепроницаемость каждого образца оценивают максимальным давлением воды, при котором еще не наблюдалось ее просачивание через образец. Водонепроницаемость серии образцов оценивают максимальным давлением воды, при котором на четырех из шести образцов не наблюдалось просачивание воды.

Марку бетона по водонепроницаемости принимают по ГОСТ 12730.5, табл. 3. Кроме метода «мокрого пятна» применяется ускоренный метод определения водонепроницаемости бетона по его воздухопроницаемости. Для проведения испытаний используют прибор типа «АГАМА-2Р». Прибор и методика испытаний гостирована (ГОСТ 12730.5, Приложение 4). В качестве образцов, кроме цилиндров, можно использовать кубы с размером ребра 15 см. Принцип работы прибора заключается в измерении времени прохождения единицы объема газа через образец-куб.

При параллельных испытаниях одних и тех же серий образцов цилиндров бетона и образцов кубов бетона (в проектном возрасте) на установке УВФ-6 и приборе АГАМА-2Р была выявлена закономерность — расхождение в показателях водонепроницаемости бетона до марок W6 — W8 практически отсутствует или в пределах ± 10%. При увеличении марки бетона по водонепроницаемости показатели по прибору АГАМА-2Р получаются завышенными по отношению к методу «мокрого пятна». Бетон марки по водонепроницаемости W12, определенной на установке УВФ-6, соответствовал бетону марки W16 — W18, определенной на приборе АГАМА — 2Р. Таким образом, использование прибора АГАМА — 2Р целесообразно на бетонах с низкой и средней маркой по водонепроницаемости, в отличие от установки УВФ-6. У прибора АГАМА — 2Р есть и другая проблема. Эмпирически установлено, что надежность показателей достигается при температуре воздуха 20 ±2 °С и влажности воздуха 60±5%.

3. Испытание образцов бетона. Определение прочности бетона на сжатие по ГОСТ 10180.

В качестве образцов используются кубы с ребром 300, 200, 150, 100 мм или цилиндры диаметром 300, 200, 150, 100 мм, высота цилиндра составляет два диаметра.

Формы для данных образцов вы можете приобрести у нашего партнера МетЭдАргоКапПроект

Чтобы рассчитать стоимость заказа, нужно:

оформить заявление, которое нужно отправить к нам на почту: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
позвонить по телефонам: 84954307697; 84997921114; 89166009893

Все, кто сталкивался с бетоном, знают, что самый простой и доступный метод определения прочности бетона — это испытание образцов бетона, изготовленных из данного бетона. Этим методом пользуются как производители (поставщики) бетона (для самоконтроля), так и его потребители (для контроля производителя). На первый взгляд, все очень просто. Отобрал пробу бетонной смеси и изготовил из нее серии контрольных образцов кубов для определения прочности бетона всей партии в промежуточном и проектном (28 суток) возрастах. В дальнейшем испытал. Если Вы производитель бетона — то своими силами, если — потребитель, то через независимую строительную лабораторию. На самом деле, уже при изготовление образцов бетона надо знать основные моменты:

1. Образцы изготавливают с нормируемыми размерами.

2. Для контроля прочности бетона на сжатие целесообразнее использовать металлические 2-х гнездные формы типа 2ФК-100 (каждая ячейка формы в виде куба с внутренним размером ребра 100 мм).

Данная металлическая форма (при правильном ее использовании) обеспечит вам:

нормируемые допуски в перпендикулярности смежных граней (отклонение не более 1 мм) и в размерах готового образца (отклонения в пределах ± 1 мм по ребрам)
удобство при изготовлении образцов (малый вес, быстрота и технологичность при сборке-разборке)

3. Пробу бетонной смеси для изготовления образцов бетона отбирают из средней части замеса, а при непрерывном бетонировании (например бетононасосом) в три приема в течении не более 10 минут (обязательно перемешивают перед укладкой в форму).

4. Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее, чем через 20 мин после отбора пробы, причем бетонную смесь заполняют в форме слоями высотой не более 100 мм. При осадке конуса (ОК) смеси более 10 см (П3 — П5), смесь укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см 2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине. При ОК менее 10 см (П1, П2) — бетонную смесь дополнительно уплотняют вибрированием, до прекращения ее оседания, выравнивания ее поверхности, появления на ней тонкого слоя цементного теста и прекращения выделения пузырьков воздуха.

5. Образцы изготавливают и испытывают сериями. Число образцов в серии (кроме ячеистого бетона) принимают равным 3-4 образца (в дальнейшем, при испытании, расчет средней прочности в серии ведется по двум или трем наибольшим значениям показателя прочности, соответственно).

6.При изготовлении нескольких серий образцов, предназначенных для определения прочностных характеристик бетона в различном возрасте, все образцы следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях. Отклонения между собой значений средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 50 кг/м 3 . При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитываются.

7. Перед испытанием образцы визуально осматривают на предмет наличия дефектов в виде трещин, сколов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, сколы ребер глубиной более 10 мм, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм (за исключением крупнопористого бетона), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат.

8. Количество серий образцов , которое необходимо изготовить для контроля прочности бетона в проектном возрасте (28 суток), согласно требований ГОСТ 18105, регламентируется п. 5.2. выше названного ГОСТ.

9. При входном контроле (контроль производителя бетонной смеси) образцы бетона надо хранить в нормальных условиях (температура 20±3°С, относительная влажность воздуха 95±5%). Контрольные образцы бетона, изготовленные для приемочного контроля (контроль и оценка партий бетона уложенного в монолитные конструкции) надо хранить в условиях, согласно регламенту или другой технической документации на производство данных железобетонных конструкций.

10. Оценка прочности бетона при испытании кубов-образцов производится либо с учетом коэффициента вариации по схеме А, Б либо без его учета -схема Г (ГОСТ 18105, п.4.4).

4. Отбор кернов. Определение прочности бетона по кернам, отобранным из конструкций

Отбор кернов осуществляют с целью определения прочности бетона конструкции и визуального осмотра выбуренных образцов.

Испытания данным методом предназначены для определения класса бетона испытанных конструкций по прочности, и включает в себя следующие этапы.

1. Отбор кернов (выбуривание бетонных кернов) из конструкции на стройплощадке.

Отбор кернов из бетона конструкции производится с помощью установки для алмазного бурения типа D.Bender. Отсутствие арматуры контролируется цифровым детектором DMF 10 Zoom PROFESSIONAL. Количество и места отбора проб определяется по желанию Заказчика, с учетом требований ГОСТ 28570 (п.1.2 и 1.3). Схема расположения участков отбора образцов приводится в техническом отчете.

2. Подготовка образцов к испытаниям (из отобранных кернов).

Для определения физико-механических характеристик бетона из отобранных кернов подготавливают образцы-цилиндры в соответствии с ГОСТ 28570«Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций» и ГОСТ 10180 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам».

Выбуренный бетонный керн с помощью камнерезательной установки распиливают на образцы-цилиндры.

Количество образцов-цилиндров зависит от диаметра исходного керна, и варьируется от двух до четырех.

Для торцевания (то есть обработке керна с целью придания ему правильных геометрических размеров для испытания) используется специальный станок для торцевания кернов. Также, выравнивать торцы можно вручную путем нанесения выравнивающего слоя, в соответствии с методикой Приложения ГОСТ 28570, причем в качестве выравнивающих составов можно использовать эпоксидные композиции, цементное тесто, цементно-песчаные растворы.

После изготовления образцы-цилиндры выдерживаются в лабораторных условиях по ГОСТ 28570 (п.4.1.) в течение 6 дней.

3. Испытания образцов-цилиндров на прочность при сжатии.

Перед испытаниями образцы-цилиндры бетона осматриваются на наличие дефектов в виде трещин, сколов ребер, раковин и инородных включений, а так же следов расслоения и недоуплотнения бетонной смеси. В случае наличие таких дефектов как трещины, сколы, следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси – образцы бракуются. Остальные дефекты (раковины и т. д.) не должны превышать допустимых величин по ГОСТ 10180.

Перед испытанием образцы замеряют, взвешивают и испытывают на прессе. Полученные данные систематизируют в таблицу, выводя среднюю прочность по каждому керну (участку бетона конструкции).

5. Неразрушающий контроль бетона

В настоящее время, при контроле прочности бетона, все большее распространение, получают методы неразрушающего контроля. Методы неразрушающего контроля бетона — это, в первую очередь, методы механического и ультразвукового контроля.

Неразрушающий контроль бетона проводится по ГОСТ 22690 (механические методы) и ГОСТ 17624 и (ультразвуковой метод).

При контроле прочности бетона монолитных конструкций в проектном возрасте, проводят сплошной неразрушающий контроль прочности бетона всех конструкций контролируемой партии.

При контроле прочности бетона монолитных конструкций в промежуточном возрасте методами неразрушающего контроля испытывают не менее одной конструкции каждого вида (плита, стена, колонна и т.д.) из контролируемой партии.

Число контролируемых участков должно быть не менее:

трех на каждую захватку для плоских конструкций (перекрытия, стены)
одного на 4 м длины для каждой линейной горизонтальной конструкции (балка, ригель)
шести на каждую линейную вертикальную конструкцию (колонна, пилон)

Общее число участков измерений для расчета характеристик однородности прочности бетона партии конструкций должно быть не менее 20.

За единичное значение прочности бетона при неразрушающем контроле принимают среднюю прочность бетона контролируемого участка или зоны конструкции, или части монолитной или сборно-монолитной конструкции.

партия монолитных конструкций — часть, одна или несколько монолитных конструкций, изготовленных за определенное время
захватка — объем бетона монолитной конструкции или ее части, уложенный при непрерывном бетонировании одной или нескольких партий БСГ за определенное время
текущий коэффициент вариации прочности бетона — коэффициент вариации прочности бетона в контролируемой партии конструкций по схеме В

Число измерений, проводимых на каждом контролируемом участке конструкции определяются по ГОСТ 17624, ГОСТ 22690.

Прочность бетона определяют по предварительно установленным градуировочным зависимостям между прочностью бетона, полученной прямым разрушающим (выбуривание бетонных кернов, испытание кубов-образцов) или неразрушающим (отрыв со скалыванием) методами и косвенными характеристиками прочности при неразрушающем контроле (упругий отскок, ультразвук).

Методы неразрушающего контроля прочности (упругий отскок, ударный импульс отрыв со скалыванием, ультразвуковое прозвучивание) выбирают исходя из предполагаемых предельных значений прочности испытываемых конструкций.

К косвенным методам неразрушающего контроля прочности бетона относятся следующие методы:

Контроль качества бетона

Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обычно это делает лаборант. Он же наблюдает за правильностью хранения образцов, а также производит их испытание. При отсутствии лаборанта эти обязанности возлагаются на мастера или бригадира.

Число подлежащих испытанию серий образцов бетона каждой марки назначают из расчета одной серии (три образца) на следующие объемы работ: для массивных сооружений – на каждые 100 м3 уложенного бетона, для массивных фундаментов под оборудование – на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее одной серии на каждый фундамент, для каркасных конструкций – на каждые 20 м3 уложенного бетона.

Число серий следует увеличивать до 2-3 при ранних сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее, чем через 28 дн. после укладки бетона, и при особых условиях работы. Изготовление и хранение контрольных образцов производят по ГОСТ 10180. Для определения прочности бетона на сжатие изготавливают образцы-кубы, размеры которых зависят от наибольшей крупности зерен заполнителя.

Образцы изготавливают в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внутренней поверхностью. Формы должны быть достаточно жесткими, не деформироваться во время формования образцов, с соединениями элементов, исключать потерю цементного молока при формовании. Размер собранных форм необходимо строго выдерживать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.

Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность смазывают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевшего бетона с поверхностью форм.

Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 20 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы укладки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы высотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более – в 2 слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к центру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второго слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погружений стержня на каждые 100 см2 поверхности. По окончании штыкования верхнего слоя избыток бетона срезают металлической линейкой вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают.

Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплотняемых при формовании изделий вибрированием, образцы изготовляют также с применением вибрирования. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами . Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. Обычно это время соответствует показателю жесткости, увеличенному на 30 с.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на форме закрепляют насадку высотой, равной высоте формы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа и вибрируют в течение 30-60 с до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность образца.

После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температуре 10-20°С в течение 1 сут., затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре (20±2)’С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечивающими обдувание каждого образца воздухом. Увлажнять их водой не следует. В том случае, если железобетонные изделия изготавливают с применением тепловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву В тех же условиях, что и изделия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.

Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют напильником или шлифовальным кругом, а мелкие раковины заполняют густым цементным тестом. Затем определяют рабочее положение образца при испытании и отмечают краской или мелом грани, которые будут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.

Образцы обмеряют металлической линейной с точностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2-4 ч (от момента извлечения из камеры) находиться в помещении лаборатории.

Во время испытания образец ставят в центр нижней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают непрерывно и равномерно со скоростью 0,4-0,8 МПа/с до разрушения образца.

Прочность на сжатие бетона R6 (в МПа) определяют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к первоначальной площади поперечного сечения образца S (в м2): R6 = P/ S.

Прочность на сжатие бетона вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов-близнецов при условии, что наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то предел прочности вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов.

Марку бетона определяют как предел прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм предел прочности пересчитывают, пользуясь соответственно следующими коэффициентами: 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.

В случае, когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций эксплуатационной нагрузкой запрещается. При этом немедленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2-3 мес): обогрев паром и поливка бетона водой.

После испытания в эти поздние сроки дополнительной серии контрольных бетонных образцов необходимо решить вопрос о прочности конструкции. Если полученные результаты оказались ниже предусмотренных проектом, следует совместно с проектной организацией разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.

Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций, проектом специальными техническими условиями предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостойкость и водонепроницаемость.

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ БЕТОНА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ БЕТОНА

Moulds for making control specimens of concrete. Specifications

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на формы, предназначенные для изготовления контрольных образцов (далее – образцов) из бетонов всех видов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Формы подразделяют на типы:

ФК – Для изготовления образцов в виде куба (черт. 1);

ФП – для изготовления образцов в виде призмы (балочки) (черт. 2);

ФЦ – для изготовления образцов в виде цилиндра (черт. 3).

1.2.2. Форма типа ФК изготовляют одно- и двухместными.

Варианты двухместных форм ( а, б) приведены на черт. 1.

Примечание. Допускается выпускать трехместные формы типа ФК для кубов с длиной ребра 100 мм, при этом в каждой ячейке формы должно быть, как правило, одинаковое число граней, соприкасающихся с внешней средой. Вариант такого исполнения формы приведен на черт. 1в.

1.2.3. Условное обозначение (марки) формы состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

Первая группа содержит обозначение типа формы.

Вторая группа, выраженная цифрами, обозначает длину ребра куба, основания призмы или диаметр цилиндра в миллиметрах.

Пример условного обозначения

Двухместная форма для изготовления контрольных образцов в виде куба с длиной ребра 100 мм:

Одноместная форма для изготовления образцов в виде призмы с длиной ребра основания 150 мм:

То же, для изготовления образцов в виде цилиндра диаметром 200 мм:

1.2.4. Основные параметры и размеры форм должны соответствовать указанным в таблице и на черт. 1 – 3 .

из алюминиевых сплавов

1. Допускается изготовлять формы для образцов размерами, отличающимися от приведенных в таблице, если они предусмотрены ГОСТ 10180.

2. Допускается изготовлять формы для образцов другой конфигурации, предусмотренных ГОСТ 10180, по техническим условиям.

1.3.1. Требования к конструкции .

1.3.1.1. Конструкция формы должна обеспечивать:

размеры образцов в соответствии с ГОСТ 10180 в течение всего срока эксплуатации;

надежность крепления к виброплощадке;

извлечение затвердевших образцов без их повреждения;

сборку и разборку с применением простейших приспособлений (гаечных ключей, воротков и т. п.) ;

взаимозаменяемость съемных элементов.

1.3.1.2. Конструкция формы должна исключать возможность самопроизвольного ослабления разборных элементов при вибрационном воздействии в процессе уплотнения бетонной смеси.

1.3.1.3. Формы следует изготовлять из минимального числа разборных элементов.

1.3.1.4. Формы, масса которых вместе с образцами превышает 15 кг, должны иметь устройства для подъема грузозахватными приспособлениями.

1.3.2. Требования к материалам

1.3.2.1. Формы изготовляют из стали марки Ст3 любого способа раскисления по ГОСТ 380 (кроме съемных перегородок, фиксируемых в пазах) или из алюминиевых сплавов по ГОСТ 2685 пли ГОСТ 4 784.

Допускается изготовлять формы из сталей других марок, механические характеристики которых не ниже марки Ст3.

1.3.2.2. Устройства для строповки форм должны изготовляться из стали марки Ст3пс по ГОСТ 380 или марки 20 по ГОСТ 1050.

1.3.2.3. Быстроизнашивающиеся детали форм (гайки, фиксаторы, упоры и т. д.), а также съемные перегородки, фиксируемые в пазах, должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже стали марки Ст 35 по ГОСТ 1050 с последующей термической обработкой.

1.3.2.4. Допускается изготовлять формы из неметаллических материалов, имеющих коэффициент линейного расширения a = 1 ´ 10 – 4 °С – 1 и выдерживающих при 100 %-ной относительной влажности давление и температуру окружающей среды, °С:

60 – при естественном твердении бетона;

150 – при тепловой обработке бетона и атмосферном давлении;

200 – при автоклавной обработке бетона.

Водопоглощение неметаллических материалов не должно быть более 1 % по массе в течение 24 ч.

1.3.3. Требования к рабочим поверхностям

1.3.3.1. На рабочих поверхностях форм не допускаются трещины, вмятины, наплывы, риски.

1. 3.3.2. Шероховатость боковых рабочих поверхностей форм типа ФК Ra £ 3,2 мкм, а днищ и всех рабочих поверхностей форм типов ФП и ФЦ – Ra £ 25 мкм по ГОСТ 2789.

1.3.3.3. Рабочие поверхности форм следует изготовлять из целого листа, при этом формы типа ФЦ должны иметь, как правило, один стыковочный шов вдоль образующей цилиндра.

1.3.4. Требования к точности изготовления

1.3.4.1. Предельные отклонения внутренних линейных размеров собранных форм не должны превышать ± 0,5 % их номинального значения и не должны быть более ± 1 мм.

1.3.4.2. Отклонения от плоскостности относительно угловых точек и вогнутость (выпуклость) рабочих поверхностей форм, образующих опорные грани кубов, призм я цилиндров, не должны быть более 0,06 мм па 100 мм длины.

Примечани е. В формах типа ФЦ за угловые принимают точки, расположенные на концах двух взаимно перпендикулярных диаметров.

1.3.4.3. Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей смежных стенок форм типов ФК и ФП, а также опорных и боковых поверхностей типа ФЦ не должны быть более 0,5 мм на 100 мм длины.

1.3.4.4. Отклонения от прямолинейности образующей цилиндра в формах типа ФЦ не должны быть более 0,06 мм на 100 мм длины.

1.3.4.5. Зазоры в местах прилегания разборных узлов и деталей не должны быть более 0,2 мм, а перегородок – более 0,4 мм.

1.3.4.6. Радиус сопряжения внутренних граней неразборных элементов форм не должен превышать 2 мм.

1.3.5. Требования к сварке

1.3.5.1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений – по ГОСТ 5264 и ГОСТ 14771.

Сварку производят сварочной проволокой с физико-механическими свойствами не ниже, чем у проволоки СВ-08Г2С по ГОСТ 2246.

Допускается производить сварку электродами, физико-механические свойства которых не ниже, чем у электрода Э42 по ГОСТ 9467.

1.3.5.2. При сварке не допускаются:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне;

подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм и более 1 мм – при толщине свыше 6 мм;

скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 шт. на 1 см 2 поверхности шва.

1 .3.6. Требования к защитным покрытиям.

На все нерабочие поверхности форм и запасные части должно быть нанесено лакокрасочное покрытие не ниже VI класса по ГОСТ 9.032 или другое защитное покрытие по ГОСТ 9.301 , удовлетворяющее условиям эксплуатации группы У2 по ГОСТ 9.104.

Поверхности, подготовленные под покрытие, должны быть очищены не ниже 3-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.402.

Поправка (ИУС № 6 1990 г.)

В комплект формы, поставляемой предприятию-потребителю, должны входить детали:

пригруз, обеспечивающий давление на бетонную смесь не менее 0,004 МПа (40 гс/см 2 ) ;

крышки для герметизации форм;

стальные переходные устройства для форм из алюминиевых сплавов и неметаллических материалов, предназначенные для работы на виброплощадке с электромагнитным креплением, и другие комплектующие, указанные в заказе потребителя.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем поставлять формы без комплектующих деталей.

1.5.1. На наружную поверхность формы наносят:

товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование;

порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта.

1.5.2. Маркировочные надписи наносят клеймением или другим способом.

1.5.3. Съемные элементы форм (кроме крепежных деталей) должны иметь на нерабочих поверхностях порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя.

1.6.1. Формы и комплектующие детали должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 23245. Маркировка ящиков – по ГОСТ 14192.

Допускаются другие виды упаковки (картон, пленка и т. п.), обеспечивающие сохранность формы в процессе транспортирования.

1.6.2. Рабочие поверхности форм и комплектующих деталей перед упаковкой должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014.

1.6.3. В каждое упаковочное место должна быть вложена этикетка, содержащая:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование вышестоящей организации;

товарный знак предприятия-изготовителя;

число форм в ящике;

обозначение настоящего стандарта.

2.1. Формы принимают поштучно по результатам входного, операционного и приемочного контроля.

2.1.1. При входном контроле материалов устанавливают их соответствие требованиям п. 1.3.2.

2.1.2. При операционном контроле на технологических постах устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм требованиям п.п. 1.3.3, 1.3.6 и 1.5.

2.1.3. При приемо-сдаточных испытаниях проводят приемку формы на соответствие требованиям п.п. 1.3.1, 1.3.3- 1.3.6, 1.4, 1.5.

2.2. Периодические испытания проводят на предприятии-потребителе форм в процессе их эксплуатации на соответствие требованиям п. 1.3.4 через каждые 100 оборотов, но не реже одного раза в 6 мес. форм типа ФК и в 12 мес. – форм типов ФП и ФЦ.

Формы после падения, удара или ремонта подлежат обязательной внеочередной проверке.

2.3. Если при периодических испытаниях в процессе эксплуатации отклонение от плоскостности относительно угловых точек и вогнутости (выпуклости) рабочих поверхностей форм типа ФК превышает 0,09 мм на 100 мм длины на одной или двух противоположных стенках, то эти стенки отмечают как нерабочие, выделяя их отметками или засверловкой, а форму продолжают эксплуатировать.

Если отклонение от плоскостности более 0,09 мм на 100 мм длины выявлено на двух смежных стенках, форму снимают с работы.

2.4. Если при периодических испытаниях отклонение от перпендикулярности смежных стенок форм превышает 0,75 мм на 100 мм длины, а отклонения внутренних линейных размеров превышают ± 0,75 % размера или ± 1,5 мм, форму снимают с работы.

2.5. Изготовитель поставляет формы в объеме, указанном в заказе потребителя, и сопровождаемые документом о качестве, в котором указывает:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта.

2.6. Потребителю предоставляется право производить контрольную проверку форм, указанных в заказе, на соответствие требованиям настоящего стандарта.

2.6.1. Для контрольной выборочной проверки от заказа, но не более чем от 100 форм, отбирают 10 % форм, но не менее пяти.

2.6.2. Если при контрольной проверке хотя бы одна форма не соответствует требованиям настоящего стандарта, то необходимо провести повторную проверку удвоенного числа форм, отобранных из проверяемого числа (заказа) форм.

2.6.3. При неудовлетворительных результатах повторной проверки формы принимают поштучно.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Средства измерения

Линейки по ГОСТ 427.

Штангенциркули по ГОСТ 166.

Штангенглубиномеры по ГОСТ 162.

Нутромеры по ГОСТ 10.

Щупы по ТУ 2-034-225.

Линейки 1-го класса точности по ГОСТ 8026.

Профилометры-профилографы по ГОСТ 19300.

Образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378.

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23711.

Угольники поверочные 2-го класса точности по ГОСТ 3749.

Нестандартизованные средства измерений линейных размеров, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326.

3.2. Применяемые средства измерения геометрических размеров должны обеспечивать погрешность измерения не более 1 /₃ допуска измеряемого параметра формы.

3.3. Линейные размеры форм и их деталей проверяют линейками, штангенциркулями, штангенглубиномерами и нутромерами.

3.4. Зазоры в местах прилегания разборных узлов и деталей проверяют щупом.

3.5. Отклонения от плоскостности относительно угловых точек и вогнутость (выпуклость) рабочих поверхностей форм типов ФК и ФП определяют по приложению 1.

3.6. Отклонения от перпендикулярности форм типов ФК и ФП определяют по приложению 2.

3.7. Отклонения от прямолинейности образующей цилиндра в формах типа ФЦ определяют поверочной линейкой типа ЛД и щупом.

3.8. Радиус сопряжения внутренних граней неразборных элементов форм контролируют шаблоном.

3.9. Шероховатость рабочих поверхностей форм проверяют профилометром-профилографом или с помощью образца шероховатости поверхности.

3.10. Качество сварных швов проверяют по ГОСТ 3242.

3.11. Лакокрасочные покрытия проверяют по ГОСТ 9.302.

3.12. Коэффициент линейного расширения и водопоглощение неметаллических материалов проверяют в соответствии с требованиями стандартов на конкретные материалы.

3.13. Массу форм контролируют весами статического взвешивания.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование форм осуществляют любым видом крытого транспорта в условиях, исключающих их коррозию и механические повреждения.

4.2. Хранение форм – по группе условий С по ГОСТ 15150.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. При эксплуатации форм должны исключаться нарушения внутренних геометрических параметров и повреждения форм при чистке, сборке, разборке, уплотнении бетонной смеси, а также транспортировании.

5.2. Чистка рабочих поверхностей форм не допускается стальными скребками. Для этих целей следует применять скребки пли щетки из дерева или полимерных материалов.

5.3. Нерабочие поверхности форм следует очищать сразу после формования бетонного образца.

5.4. Смазку форм перед каждым циклом формования следует производить тонким равномерным слоем.

В качестве смазки следует применять смазочные составы, используемые при производстве сборного железобетона.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем правил транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом.

6.2. Гарантийный срок службы форм – 12 мес. со дня ввода формы в эксплуатацию, но не более 18 мес. со дня отгрузки потребителю.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ОТНОСИТЕЛЬНО УГЛОВЫХ ТОЧЕК И ВОГНУТОСТИ (ВЫПУКЛОСТИ) ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФОРМ

1. Измерение отклонений от плоскостности производят прибором НПЛ-1* (черт. 4) или прибором другого типа, имеющим три фиксированные опоры по углам и не менее двух индикаторов часового типа по ГОСТ 577.

Схема прибора для измерения отклонений

1 – корпус (рамка), 2 – опора; 3 – индикатор; b ₁ – база прибора

2. Перед измерением формы прибор устанавливают на поверочную плиту по ГОСТ 10905. При опирании прибора на плиту в трех точках приводят показания стрелок индикаторов в нулевое положение. При отсутствии поверочной плиты допускается устанавливать прибор на зеркало размером, превышающим расстояние между угловыми опорами не менее чем на 20 мм.

Примечание . Возможность использования зеркала в качестве поверочной плиты определяют смещением прибора после установки стрелок индикаторов на нуль на 10-15 мм в разные стороны. Если при этом стрелки индикаторов отклоняются от нулевого положения не более чем на 0,5 деления, то зеркало пригодно для использования.

3. Прибор приставляют к измеряемой стенке формы и фиксируют опирание в трех точках. Вслед за этим снимают отсчеты по двум индикаторам.

* Чертежи разработаны КТБ Мосоргстройматериалов и распространяются ЦИТП Госстроя СССР. Альбом 2 «Формы стальные для изготовления контрольных образцов бетона к ГОСТ 10180-89. Выпуск 2. Приборы измерительные НПЛ-1 и НПР-1 для контроля качества форм по ГОСТ 22685- 89».

4. Отклонение от плоскостности относительно угловых точек ( А) определяют по формуле

(1)

где О₁ – показание углового индикатора, мм;

С ₁ – постоянная прибора, определяемая по формуле

(2)

где b₁ – база прибора, принимаемая на 20-25 мм меньше длины стенки формы, мм (см. черт. 4).

5. Вогнутость (выпуклость) (В) определяют по формуле

(3)

где О₂ – показание индикатора, установленного в середине диагонального ребра, мм.

Отрицательное значение В показывает, что стенка вогнута, а положительное – выпукла.

б. Параметры А и В сравнивают с допускаемыми отклонениями от плоскостности по пп. 1.3.4.2 и 2.3 настоящего стандарта.

7. Отклонения от плоскостности в форме проверяют по всем стенкам, являющимися рабочими.

8. При периодических испытаниях у потребителя значения А и В заносят в журнал, где, кроме того, указывают дату проверки, марку формы и ее инвентарный номер, а также делают отметку о принятом решении.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКЛОНЕНИИ ОТ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ

ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФОРМ

1. Измерения отклонений от перпендикулярности производят прибором НПР-1* (черт. 5) или прибором другого типа, имеющим три фиксированные опоры: две – на горизонтальной и одну – на вертикальной полке, где закреплен индикатор часового типа по ГОСТ 577.

2. Перед измерением прибор устанавливают в вертикальное положение на поверочную плиту по ГОСТ 10905 или зеркало (см. приложение 1) и приставляют к третьей опоре поверочный угольник типа УП 90° по ГОСТ 3749. угольник при этом опирается в измерительный стержень индикатора, стрелку которого приводят в нулевое положение.

* Чертежи разработаны КТБ Мосоргстройматериалов и распространяются ЦИТП Госстроя СССР, Альбом 2 «Формы стальные для изготовления контрольных образцов бетона к ГОСТ 10180-89. Выпуск 2. Приборы измерительные НПЛ-1 и НПР-1 для контроля качества форм по ГОСТ 22685-89».

Схема прибора для измерения отклонений от перпендикулярности

1 – корпус (угольник); 2 –опора; 3 – измерительный стержень индикатора

4 – индикатор; b ₂ – база прибора

3. Прибором, повернутым на 90°, определяют отклонение от перпендикулярности смежных стенок формы. Для этого прибор прижимают двумя фиксированными опорами к одной из стенок и третьей опорой – к смежной стенке. Одновременно снимают показание индикатора.

Примечание. В форме высотой 100 мм отклонение от перпендикулярности определяют в одном сечении на расстоянии 20-40 мм от верха, а в форме высотой более 100 мм – в двух сечениях, расположенных на таком же расстоянии от верха и низа.

4. Отклонение от перпендикулярности (С) определяют по формуле

(4)

где О₃ – показание индикатора, мм;

С ₂ – постоянная прибора, определяемая по формуле

(5)

где b ₂ – база прибора, принимаемая на 50 мм меньше длины стенки.

5. Значение С сравнивают с отклонением от перпендикулярности, определенным в соответствии с п.п. 1.3.4.3 и 2.4 настоящего стандарта.

6. Отклонения от перпендикулярности в форме проверяют по всем стенкам, являющимися рабочими.

7. При периодических испытаниях у потребителя значение С заносят в журнал, где, кроме значения, указывают дату проверки, марку и инвентарный номер формы, а также отметку о принятом решении.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИжелезобетон) ВНПО «Союзжелезобетон» Госстроя СССР

Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

Министерством транспортного строительства СССР

Г. С. Митник, канд. техн. наук (руководитель темы); М. И. Бруссер, канд. техн. наук; В. Г. Довжик, канд. техн. наук; С. Н. Скрипка, канд. техн. наук; В. П. Кириченко; Г. Е. Княжинский; В. И. Карпинский, канд. техн. наук; А. С. Капустин; Р. М. Колтовская; И. Н. Нагорняк

2. ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 19. 06. 89 № 100

4. ВЗАМЕН ГОСТ 22685-77

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ