защита бетона

Защита бетона

Защита бетона – важнейшая задача при строительстве и эксплуатации бетонных сооружений и конструкций, бетонных полов.

Бетон – прочный, недорогой и технологичный строительный материал, но без защиты срок его службы достаточно ограничен.
К сожалению, на бетон оказывают агрессивное воздействие многие вещества, вода и даже атмосферный воздух.

Как защитить бетон? – Можно вводить специальные добавки непосредственно в бетон при укладке, но более простое, экономичное и эффективное средство для защиты бетона – пропитки для бетона.

Виды пропиток, технологии нанесения, цены на материалы и работы – смотрите: Пропитка для бетона

Защита бетона от влаги и воды

Как это ни странно, защита бетона от влаги и воды не нужна. Сами по себе вода и влага бетону «не страшны», разрушающее воздействие оказывают агрессивные вещества, которые могут быть растворены в воде (соли, щелочи, кислоты и т.д.) и вместе с ней проникают в поры бетона. Агрессивные для бетона вещества содержатся практически в любых жидкостях, например, в моющих средствах. Так что защита бетона от воды – это фактически защита от проникновения агрессивных веществ.

Ещё один негативный фактор – вода может замерзать в порах бетона, что приводит к его разрушению. Это особенно важно, если бетон эксплуатируется на улице или в неотапливаемых помещениях.

То есть, защита бетона от воды должна выполнять главное условие – исключить контакт воды с поверхностью бетона и, самое главное, исключить проникновение воды, а вместе с ней агрессивных веществ, в поры бетона. Полимерная пропитка для бетона – это очень надежная защита бетона от воды и агрессивных веществ, так как поры поверхности полностью заполнены полимером. А разнообразие пропиток для бетона дает возможность выбора по цене, характеристикам и сроку службы.

Еще одно средство – химическая защита бетона. Для этого используются различные химические пропитки для бетона. Наиболее эффективной и очень экономичной является флюат пропитка для бетона, с помощью которой выполняется флюатирование – надежная химическая защита бетона.

Кроме защиты бетона от влаги необходима защита от масла, ГСМ, растворителей и других сред. И даже обычный воздух оказывает разрушающее действие, вернее, углекислый газ, который в нем содержится. Этот процесс называется углекислотная коррозия бетона.
Именно она виновна в том, что бетонный пол пылит, даже когда отсутствуют механические нагрузки и воздействие агрессивных веществ. Влага ускоряет процесс углекислотной коррозии и защита бетона от влаги в данном случае очень актуальна.

Ремонт и защита бетона от разрушения

Ремонт и защита бетона – операции, которые обычно выполняются в одно время. Нет никакого смысла сделать ремонт и не защитить бетон для дальнейшей эксплуатации. Защита бетона от разрушения обходится гораздо дешевле его ремонта, а тем более, восстановления.

Одним словом, бетон нужно защищать практически от всего, и пропитка для бетона – это лучшее средство.

Защита для бетона на улице: какие средства лучше?

Бетон является очень прочным строительным материалом, который обладает уникальной способностью набирать прочность в течение нескольких лет. В то же время периодическое воздействие атмосферных факторов, влаги и агрессивных сред постепенно разрушают бетонные конструкции. Как осуществляется защита бетона? Поэтому их следует защищать.

Лучшая защита бетона от внешних факторов

Основной «враг» бетона – это влага, проникающая в его пористую структуру. Как известно, при замерзании вода значительно увеличивается в объеме и в буквальном смысле слова «рвет» окружающий ее бетон. Поэтому основные мероприятия по защите бетона от разрушения предусматривают:

• Уплотнение и уменьшение пористости на этапе заливки (первичная защита);
• Обработка поверхности бетона специальными материалами;
• Железнение (для горизонтальных поверхностей);
• Отделка бетона различными способами (для вертикальных поверхностей).

Защита бетона от разрушения на улице

• Первичная защита. Осуществляется внесением в бетонную смесь химических модификаторов и вибрирование залитой конструкции. Например, присадки с лигносульфонатом позволяют избежать трещин появляющихся под влиянием сульфатов и значительно увеличивают коррозионную стойкость ЖБИ. Присадки, содержащие кремнезем увеличивают долговечность бетона, электролитические добавки формируют прочную поверхность за чет ускорения набора твердости, добавка – мылонафт значительно уменьшает водопроницаемость, а сульфатно-дрожжевая добавка ГКЖ-94 существенно (в разы) увеличивает морозостойкость;
• Защита горизонтальных наружных поверхностей: отмосток, дорожек, въездных площадок и других подобных конструкций. Как показывает практика самым простым, недорогим и самым долговечным способом защиты является обычное «железнение» верхнего слоя свежезалитой конструкции чистым цементом и водой. В результате железнения образуется прочная твердая корка, аналогичная слою цементации стальных изделий. При этом следует строго соблюдать основные правила: железнить бетон следует стразу после заливки, не экономить цемент и выполнять работу тщательно и аккуратно;
• Вторичная защита бетона методом обработки специальными материалами производится либо в ходе ремонта, либо после строительства сооружения. Основные «защитные» материалы: мастика, краска или лак, специальная пленка, биоцидные жидкости, гидрофобизация, пропитка специальными растворами;
• Защитная отделка бетона заключается в монтаже на поверхность конструкции следующих материалов и конструкций: «старой-доброй» штукатурки, теплоизоляционных материалов (пенопласта, пенополистирола, каменной ваты, пеноизола, шлаковаты и стекловаты), навесных вентилируемых фасадов, сайдинга, искусственного или натурального камня, керамогранита и керамической плитки.

Как видим спектр методов защиты бетона от разрушения на улице, довольно разнообразен и широк. Поэтому решение о том, какой метод использовать, принимается в каждом конкретном случае в зависимости от вида бетонной конструкции, условий ее эксплуатации и финансовых возможностей застройщика.

Исключение составляет метод железнения. На данный момент времени это самый оптимальный вариант защиты плоских горизонтальных поверхностей работающих в условиях внешних атмосферных и других вредных факторов.

Как и чем защитить бетон?

В современных стройматериалах, в основу которых входит цемент, быстро образуются поверхностные и глубокие трещины. В конструкциях из железобетона возникают разломы. Помимо прочего, на долговечность бетона влияет качество гидроизоляции, которая была выполнена перед строительством. Защита бетона от веществ, способных его разрушить, осуществляется с помощью систем гидроизоляции. Вследствие чего конструкции будут служить намного дольше, что в значительной степени снизит денежные расходы на будущие реставрационные работы. Это обеспечит бетону надежную защиту от влияния внешних факторов.

Принципы защиты

Разрушения бетонов возможны из-за водонасыщения, воздействия холода, солей, кислот и пр. Поэтому важно предотвратить негативное влияние вышеперечисленных факторов на бетон при ремонте и возведении конструкций на улице.

Железобетон, в свою очередь, необходимо защищать от коррозии, в особенности если для сокращения сроков его изготовления используются соли. При защите применяется особая грунтовка, которая обеспечивает сцепление между различными поверхностями. Есть средства, надежно предохраняющие бетон от радиации. Для защиты бетонных покрытий также используется лак, предупреждающий появление трещин и разрушения.

Повысить прочность конструкции, спасти от влаги, от грибка и других отрицательных воздействий поможет использование гидрофобизирующих веществ. Существуют два способа – пропитка бетонных конструкций и создание пленки, препятствующей проникновению воды. Пропитка при помощи кремнийорганической эмали позволяет уменьшить смачивание. Преимущество способа состоит в том, что такой состав обеспечит водонепроницаемость поверхности. Эмаль продается в специализированных магазинах для строителей. Недостатком способа считается недолговечность самого покрытия, которое растворяется под влиянием щелочей.

Специалисты создают защитный водонепроницаемый слой из смол. Недостаток способа заключается в том, что слой не защищен от воздействия пара: постепенно покрытие расслаивается. Для устранения недостатков строители совмещают оба способа. Необходимо, чтобы пленка была устойчивой по отношению к щелочам, а защитный водонепроницаемый слой не пропускал пар.

Требования к защитным материалам

Материалы, используемые для предотвращения коррозии, должны быть огнеустойчивыми, иметь техпаспорт и соответствовать ГОСТу. Применять такие средства следует с учетом того, как на бетонные конструкции воздействует окружающая среда. Материал, который послужит защитой подземных сооружений от возникновения коррозии, выбирают с учетом вида изделия, его габаритов, технологии, используемой при возведении. Бетон, с которым контактируют грунтовые воды, нужно защищать в зависимости от возможного уровня их подъема.

Внутренняя защита

Внутренняя (или первичная) защита бетонных изделий от масла, от нефтепродуктов и иных факторов осуществляется в ходе подготовки смеси для бетонирования. Эффективным способом протекции является применение химических модификаторов. Стойкость основы обуславливается пластифицированными свойствами веществ. К примеру, добавки, при создании которых использовался лигносульфонат, позволяют предотвратить трещины в портландцементе из-за влияния сульфатов. Также они повышают коррозионную устойчивость изделия.

Строители останавливают разрушение основы из цемента, применяя активные добавки, в основу которых входит аморфный кремнезем. Добавки увеличивают прочность материалов. Электролитические добавки ускоряют затвердение бетона, формируют устойчивую поверхность. Также в качестве добавок используется поташ и карбонаты.

Помимо этого, существуют добавки, оказывающие двойной эффект: защищают железобетон от коррозийных процессов и делают структуру более прочной. Добавки оказывают пластифицирующее действие. Мылонафт способствует увеличению гидроизоляционных качеств, стойкости к низким температурам и солям. Использование сульфитно-дрожжевой бражки эффективно в сочетании с бетоном, в основу которого входит быстро затвердевающий портландцемент. ГКЖ-94 повышает морозостойкость в несколько раз.

Внешняя (вторичная) защита

Внешняя или вторичная защита бетона используется в ходе строительства либо ремонта конструкций из бетона. Основные методы:

• покрытие красками либо лаком;
• мастичное покрытие;
• специальные пленки;
• облицовка с помощью полимеров;
• биоцидные защитные составы;
• гидрофобизация;
• анкерный лист для защиты;
• пропитка растворами и эмалями.

Лакокрасочные покрытия позволяют предохранить изделия от жидкостей и пара. Пленка предотвратит попадание на поверхность бактерий, влаги и агрессивных веществ, содержащихся в воздухе. Мастики помогут избежать попадания влаги. Чаще применяются мастики, при создании которых используется смола. Такие составы используются для пропитки бетонных поверхностей в среде с повышенной влажностью. Пропитка заполняет верхний слой бетона, позволяет повысить сопротивляемость влаге. Биоцидные смеси нужны, чтобы воспрепятствовать проникновению плесени и грибков. Вещества проникают в материал, заполняя его, и уничтожают микроорганизмы.

Специальные пленки, применяемые для оклейки изделий, незаменимы для эксплуатации бетона в различных жидкостях, почвах с повышенной влажностью, в зоне действия электролитов. В частности, специалисты оклеивают конструкции, расположенные в водоемах, полиизобутиленовыми пластинами либо пленками. Широко применяется пленка из полиэтилена и нефтебитум, позволяющие достичь максимальной гидроизоляции.

Защита от влажности

Важно предотвратить проникновение влаги в бетон во время частых дождей и снегопадов. Бетонные гаражи, мосты, дамбы и прочие сооружения нуждаются в защите от воды, которая может их разрушить. Стены легко пропитываются влагой, что часто приводит к появлению грибков и плесени. Последствием этого становится разрушение бетона. В прошлом с проникновением влаги боролись при помощи сухих смесей из цемента, рубероида, листов из синтетики. Такие меры недостаточны для защиты бетонных конструкций от попадания воды. Прежде всего, нужно обработать поверхности материалами, обладающими гидрофобизирующими качествами. Покрытие заполнит трещины в бетоне, обеспечит долговечность строений.

По структуре фундамент из бетона способен впитывать жидкость в неограниченных количествах. И чем ниже качество и стоимость такого раствора, тем худшими водоотталкивающими качествами он обладает. Поэтому в строительном магазине необходимо остановить выбор на сертифицированных и высококачественных материалах: их использование гарантирует надежную защиту сооружения. При благоприятных условиях эксплуатации (сухие помещения, где отсутствует сырость и влага) фундамент из бетона не требует обработки гидрофобизаторами. Коррозионному разрушению также можно воспрепятствовать за счет гидроизоляции. Свою эффективность показали гидрофобизаторы, применяющиеся для пропитки: они заполняют структуру бетонных строений. Опытные строители рекомендуют порошки (эмульсия из полимеров, бентонит), соли, смолы и хлориды (позволяют активировать затвердения).

Фундамент требует особой защиты, ведь от его прочности зависит устойчивость и надежность сооружения. Для этого необходима многослойная гидроизоляция на высоте пятнадцати-двадцати пяти сантиметров от грунтовой поверхности. Для гидроизоляции бетонного фундамента следует наложить раствор цемента (толщина слоя до трех сантиметров) и рубероид. Затем нужно нанести несколько слоев мастики (одна часть смолы сосны и половина части погашенной извести) толщиной около десяти миллиметров. Поверх смолы клеят бересту в два-три слоя и рубероид (два слоя) с перекрытием в десять сантиметров. Затем накладывают битум и рубероид. Последнее действие следует повторить еще раз. В завершение стену пропитывают антисептическим раствором.

Системная защита бетона

Данная статья не связана с темой как получить чистую воду, но с темой не менее актуальной – как ее сохранить в сооружениях, где она проходит подготовку и хранится, а также уберечь от загрязнения водоемы с питьевой водой, утечек промышленных и бытовых стоков из очистных сооружений, подавляющее большинство которых морально и конструктивно устарело, изношено, не отвечает современным требованиям экологической безопасности. А точнее, о том как защитить бетонные сооружения от воздействия агрессивных факторов окружающей среды и существенно продлить строк их службы.

Со времени изобретения железобетона и начала активного строительства с использованием этого материала как основного прошло не менее полутора веков. Промышленные, транспортные, жилищные, бытовые объекты и сооружения в основной своей массе построены не без «участия» бетона или железобетона.

Прочность, низкая стоимость, высокая скорость строительства и массовость производства, – казалось бы, все достоинства совмещены в железобетоне? Тем не менее существуют определенные требования к бетонным конструкциям. И серьезность этих требований обоснована. Долговечность и стойкость к влиянию агрессивной внешней среды, водонепроницаемость, морозостойкость и сохранение прочностных характеристик в течении проектного срока эксплуатации – это то, чего не хватает многим сооружениям из бетона и железобетона. Например, в ёмкостных сооружениях таких как – резервуары чистой воды, фильтры, баки мокрого хранения коагулянта и т.д.) глубина коррозии бетона за период эксплуатации 25-30 лет может достигать 30-40 см, а в некоторых случаях гораздо больше.

Для решения проблемы защиты бетона, вопросом первостепенной важности, является гидроизоляция бетона и защита его от агрессивных внешних воздействий. Попытки создать безпоровый бетон не увенчались успехом. Именно из-за наличия пор и капилляров бетон является водопроницаемым, и поэтому недолговечным. Но, конечно увеличение плотности бетона, и уменьшение его пористости, введение различных добавок, применение материалов поверхностной защиты дает свои положительные результаты.

Но, несмотря на все многообразие традиционных материалов, выполнить ими гидроизоляцию существующих сооружений во многих случаях затруднительно или вовсе невозможно. Получить эффективную защиту на десятилетия работы объекта, используя старые способы гидроизоляции просто невозможно. Но проблема вполне решаема на уровне современных материалов и технологий. При этом не требуется производить земляные работы, то есть раскапывать стены снаружи – это, как правило, невозможно или слишком дорого. А уж подобраться к дну конструкции с внешней стороны – задача просто нереальная. Логично защищаться изнутри от поступления воды снаружи. Однако в этом случае не помогает ни обмазочная гидроизоляция (как, например, битумные или полимерные мастики), ни рулонная наплавляемая. Нет у них надежного сцепления с влажной бетонной поверхностью. Кроме того, образуемое покрытие мембранного типа даже при небольшом напоре воды из стены или днища сравнительно легко отслаивается от бетонной конструкции, после чего вода начинает просачиваться между бетоном и мембраной, образуются отслоения, пузыри, водяные «карманы» с последующим нарушением гидроизоляционных свойств.

Наиболее эффективным решением проблемы является использование проникающей капиллярной гидроизоляции (ГОСТ 31189-2003). В исходном виде это сухая строительная смесь, которая после добавления воды и перемешивания до сметанообразного состояния, наносится кистью на влажную поверхность бетона. Химические компоненты, входящие в состав материала, растворяясь в воде, взаимодействует с цементным камнем бетона в результате чего образуются нерастворимые кристаллы, заполняющие капилляры бетона и препятствующие проникновению воды. За счет возникающего осмотического давления этот процесс происходит вглубь бетона на несколько десятков сантиметров. При этом, чем более капилляры насыщены водой, тем быстрее и глубже происходит рост кристаллов. Несомненным достоинством проникающей гидроизоляции является еще ее высокая экологичность. Бетон не пропускает воду, но при этом прекрасно «дышит», т. е. остается паропроницаем, что очень важно как для «здоровья» и долговечности конструкции.

Группа Компаний «Пенетрон-Россия» предлагает своим партнерам технологию американской компании ICS/Penetron International Ltd. Эта технология основана на применении системы проникающих капиллярных материалов, которые наиболее полно соответствуют самым высоким требованиям к тяжелым условиям применения.

Конечно это не один материал. Универсального материала, способного решить все проблемы гидроизоляции не существует, и не верьте тем, кто вам предлагает один материал как панацею. Поэтому на успех можно рассчитывать, используя правильно подобранную систему материалов. Применение той или иной технологи зависит от конкретного объекта. Продукция нашей фирмы имеет высокую надежность при соблюдении всех рекомендаций по технологии применения. Материалы являются технологичными, высококачественными, разработанными в соответствии с американскими и европейскими нормами и стандартами – ISO, NSF, EN, ASTM и высшей степени соответствуют всем требованиям безопасности строительной химии.

92 страны мира более 50-ти лет применяют проникающие капиллярные материалы. В нашей стране эти материалы известны с 1989 года и за это время сотни строительных и тысячи эксплуатирующих организаций во многих городах смогли по достоинству оценить их превосходное качество.

По всем техническим параметрам, заявленным на материалы системы Пенетрон, материалы прошли экспертизу в ведущих институтах России, сертифицированы Госстандартом России, Украины, Белоруссии, Казахстана и имеют все необходимые гигиенические сертификаты, в том числе и для применения на объектах хозяйственно- питьевого водоснабжения. В России это подтверждено санитарно-эпидемиологическим заключением выданным Федеральной службой по надзору в сфере защиты потребителей и благополучия человека. Мы видим соответствие питьевой воды при использовании наших материалов для защиты емкостных сооружений СанПиНу 2.1.4.1074-01.

Материалы были успешно применены на Водоканалах г. Москвы, г. Санкт- Петербурга, г. Екатеринбурга, г. Ханты-Мансийска, г. Ачинска, г. Подольска, г. Сургута, г. Когалыма, г. Междуреченска, г.Тихорецка, г.Томска, г.Нижнего Тагила, г.Ижевска, г.Ишима, г. Киева, г.Астаны, г.Минска, г.Ташкента, г. Бишкека и т.д.

Мы работаем с проникающими капиллярными материалами с 1993 года. За это время были выполнены работы на сотнях объектах энергетики, водоканалов, промышленности и гражданского строительства. Ежегодно работы выполняются на многих объектах и их количество постоянно увеличивается. Это говорит не только о высоком качестве материалов. В мире действительно проникающих капиллярных материалов не много – их можно пересчитать по пальцам, причем одной руки. И наверняка кому-то из Вас уже приходилось пожалеть о том, что эти материалы не производятся в России, и то , что производится под названием «проникающие» ничем не отличается от высокопрочной штукатурки или обмазки.

В результате плодотворной совместной работы с американскими партнерами было решено начать производство материалов системы ПЕНЕТРОН в России. Компания ICS/Penetron International Ltd провела лабораторные испытания российского сырья по результатам которого было получено подтверждение о соответствии предъявляемых к сырью требований. С открытием завода в 2005 году по производству проникающих капиллярных материалов мы смогли обеспечить растущие потребности этих материалов. Производя материал в России, а точнее в городе Екатеринбурге, под непосредственным контролем инженерно-технического персонала компании ICS/Penetron International Ltd мы можем обеспечить производство любого количество этих материалов с сохранением высокого качества. На заводе создана аккредитованная лаборатория, которая контролирует по российским, европейским и американским методикам каждый этап производства материалов. В связи с тем, что часть составляющих материалов российского производства, сократились затраты на транспортировку и таможню, цена стала ещё доступнее.

Защита бетонных сооружений от разрушающего действия влаги и агрессивных сред – задача сохранения основных фондов нашей страны, задача важная, поскольку напрямую связана со здоровьем, благополучием и процветанием ее граждан, с безопасностью и комфортными условиями проживания всех без исключения жителей. Особенно это касается предприятий занимающимися водоснабжением и эксплуатацией гидротехнических сооружений. Предлагаем обратить внимание на эту «бомбу замедленного действия» и уделить особое внимание своевременному восстановлению гидротехнических конструкций и проектирование новых сооружений с применением современных материалов проникающего действия вместо битумных недолговечных материалов. На все материалы и работы предоставляется гарантия. Мы предоставляем нашим партнерам бесплатную квалифицированную помощь и поддержку в использовании интегральных капиллярных материалов по всему евразийскому континенту (у нас более 200 дилеров в России и СНГ) обеспечиваем полным спектром информации по материалам этой системы и технологии их применения.

Купить материалы системы Пенетрон для гидроизоляции

В завершении можно отметить, следующее. В соответствии с ГОСТ 31384 проникающая капиллярная гидроизоляция является первичной защитой бетона и железобетона от коррозии и поэтому ее срок службы составляет 50 и более лет. Проникающий принцип действия обеспечивает высокую экономическую эффективность, поскольку на обработанных этими материалами участках исключаются полностью текущие и капитальные ремонты.

Защита бетона от разрушения на улице

Бетонные конструкции и сооружения, эксплуатируемые на улице, в атмосферных условиях требуют периодического ремонта и специальной защиты. И это немудрено, — материал подвержен постоянному воздействию агрессивных сред, нефтепродуктов, растворов солей, кислот, щелочей, газообразных выбросов, индустриальных и коммунальных сточных вод.

Причины коррозии бетона

Виной всему ряд химических реакций. По факту, бетон – это щелочная композиция. Щелочные металлы и свободная известь растворяются в воде и выносятся через тело бетона, что ведет к постепенной деструкции искусственного камня.

Плюс ко всему, капиллярно-пористая структура делает бетон слабым и уязвимым по отношению к кислым средам (органические и неорганические растворы кислот, соли, кислые газы, вода с рН фактором выше 6). Вступая в реакцию со свободной известью, кислоты превращают ее в соли. Эти процессы могут повторяться многократно, существенно меняя структуру искусственного камня, провоцируя образование твердых кристаллов в порах бетона – высолов. В результате возникает сеть микротрещин как на поверхности, так и в объеме.

Можно сказать, что существенную опасность представляет сульфатная агрессия, особенно, если речь идет о заглубленных конструкциях, фундаментах, цоколе, подвалах. В результате химических преобразований со свободной известью образуются рыхлые объемные образования, разрушающие бетон, провоцирующие растрескивания, вздутия.

Перечислять негативные факторы и природу их действия на искусственный камень можно долго. Это ультрафиолет, температурные перепады, ветер, заморозка-оттаивание, колебания влажности. Факт в том, что бетон на улице нуждается в обязательной защите. В обратном случае впоследствии можно потерять гораздо больше времени, трудовых и денежных затрат на восстановление конструкций.

Средства защиты бетона

На сегодняшний день в нашей стране представлено огромное количество пропиток и покрытий, предназначенных для защиты бетона на улице. Однако, большое количество защитных систем разрушаются в течение 1-3 лет. Поэтому так важно подобрать материал, подходящий для этого типа работ.

При восстановлении старых и возведении новых бетонных сооружений основными задачами защиты становятся ее долговечность и эффективность. Это возможно только при реализации современных технологий. В выполнении ремонтно-восстановительных работ важен системный подход.

Кроме того, рекомендовано использование материалов от одного производителя, характеризующихся следующими требованиями:

• высокая совместимость всех компонентов системы (материалы не должны давать отторжение);
• отсутствие усадки;
• трещиностойкость;
• ранний набор прочности;
• стойкость к атмосферным воздействиям (агрессивные газы, влага);
• индивидуальный подбор к каждому конкретному объекту.

В состав защитных систем входят смеси, не допускающие коррозию арматуры, материалы, формирующие адгезионный слой (праймеры, грунтовки), ремонтные составы различной дисперсности, составы подливочные на разную глубину заливки и материалы для финишной отделки.

На практике эффективность проявили материалы органического и неорганического происхождения. Последние производятся на основе песка, кварца, лития, кальция, гранита и т.д. Такие слои очень долго разрушаются, противостоят ветру, воде, температурным перепадам, ультрафиолету.

Защита бетона от влаги и агрессивного воздействия

По сути, искусственный камень можно защитить двумя основными методами, — объемной и поверхностной обработкой.

Суть работ заключается в следующем:

• первичная защита (объемная) – реализуется при затворении цементного раствора водой. В состав рабочей смеси вводятся химические модификаторы, присадки. Сульфатные – блокируют образование трещин, коррозии, кремнеземные – работают на долговечность и проч.;
• защита внешних горизонтальных конструкций (площадки, отмостки, въезды, дорожки) – реализуется при помощи железнения непосредственно после заливки бетона;
• вторичная защита – тут используются современные материалы (пропитки, биоциды, мастики, растворы);
• защитная отделка – штукатурная, теплоизоляционная, навесные вентилируемые фасады.

Объемная защита бетона

Речь идет о модификации добавками. Это эффективный рычаг управления технологическими параметрами бетона.

Действие добавок проявляется в указанных направлениях:

• гидрофобизация – усиление водоотталкивающих характеристик. Практика такова, что эффекты пластификации и гидрофобизации совпадают, что можно увидеть в современных комплексных добавках;
• пластификация – снижение в/ц соотношения, изменение подвижности смеси. Защита формирует однородную структуру готовой конструкции, увеличивает водонепроницаемость, плотность. Существенно снижается риск трещинообразования, усадочные явления;
• регулировка сроков схватывания (замедление/ускорение). Это влияет на спектр свойств: водонепроницаемость, прочность, морозостойкость;
• изменение состава бетона за счет химических реакций – тут работают напрягающие и расширяющиеся цементы (с активным кремнеземом или гидросиликатом кальция). В оконцовке это ведет к росту деформационных и прочностных свойств;
• изменение структуры за счет газообразования, расширения, уплотнения – можно говорить об улучшении эксплуатационных характеристиках готовой конструкции;
• эластификация – повышение эластичности за счет введения полимеров. Это системы комплексного действия, которые дарят бетону химическую стойкость, морозостойкость, трещиностойкость, высокую плотность.

Поверхностная обработка

Это тоже отличный способ защиты бетона от разрушения на улице.

Защита в условиях умеренной агрессии

Для защиты конструкций от всех негативных факторов, в том числе кислотно-солевого действия, применяются преимущественно полиуретановые и эпоксидные смолы. Подобные системы включают грунтовку и основной слой.

В условиях атмосферного воздействия (температурные перепады, влага, ультрафиолет, агрессивные газы) хорошо зарекомендовали себя кремнийорганические и вододисперсионные акриловые краски. Материал образует плотный, тонкий барьер, обеспечивающий защиту бетона от всех негативных атмосферных явлений.

Защита в условиях сильной агрессии (специальная поверхностная защита)

Если условия эксплуатации таковы, что бетон подвержен жесткой агрессии и высокой температуре, рекомендовано использовать составы на основе виниловых эфиров, фурановые полимеры, жидкое стекло, специальные ремонтно-восстановительные цементные системы. Практика, такова, что старение бетона под действием техногенных факторов принимает высокие темпы, поэтому не стоит пренебрегать специальными защитными материалами.

Согласно технологии, на первом этапе проводится гуммирование (обработка) бетонных конструкций материалами на основе ПВХ и каучука.

Виды обработки:

• вулканизированное гуммирование мягкого типа на основе ПВХ и бутилкаучука – для бетонных строительных конструкций в химической промышленности;
• то же, но на основе бромбутилкаучука – облицовка резервуаров, каналов, емкостей под действием дыма, газов;
• двухстороннее гуммирование на основе хлорбутилкаучука – для бетонных конструкций в мусоросжигательных установках;
• то же, но на основе ПВХ и хлорбутилкаучука – для бетона под действием соляной кислоты.

Далее применяются специальные защитные покрытия:

• высокопроизводительные системы, наносимые при помощи шпателя – защита бетона от сильных механических, химических нагрузок. Основа – полиуретановые, эпоксидные смолы или сложные виниловые эфиры;
• покрытия для распыления – основой выступает полиуретан, сложный винил, эпоксидные смолы.

В отдельную категорию следует выделить восстановительные модифицированные цементные растворы. Такие системы характеризуются высокой устойчивостью на вертикальных и горизонтальных плоскостях, стойкостью к маслам, воде, действию газов, солей.

Сфера применения: электростанции, травильные установки и баки, предприятия фармацевтики, установки по очистке дымовых газов, добыча цветных металлов, черная металлургия, целлюлозно-бумажная промышленность.

Преимущества:

• оптимальная защита бетонных конструкций;
• стойкость к бетонным колебаниям;
• герметичность;
• термическая стойкость;
• сопротивление старению.

Недостатки:

Защита швов

Защита швов требуется там, где бетон подвержен химическими и водным нагрузкам. При внешних работах используют специальные системы, которые выкраиваются под размер шва на основе поливинилхлорида, модифицированного п/э, каучуков.

Сфера применения: очистные, мосты, каналы, гаражи, шлюзы и прочие конструкции уязвимые в зоне швов.

Варианты защиты швов:

• ленточные профили – используются для монтажных, деформационных швов, вне зависимости от форм и размеров. Системы могут быть основаны на ленточном профиле, набухающей резине и полужестком ПВХ. Это решение для мест, находящихся под большим давлением воды. Ленты на основе термопластика эффективны там, где требуется высокая химическая стойкость;
• набухающие системы – активная гидроизоляция для рабочих швов, меняющая объем при контакте с водой. Основой может быть акрилат, полиметилакрилат;
• набухающие пасты – это однокомпонентные полиуретановые композиции, способные увеличивать объем до 250%. Материал подходит для сухого и влажного бетона;
• клеевые системы – это особая комбинация каучуковой ленты и специальных композиций. Это вариант для устройства комбинированной защиты уличных швов;
• инъекционные составы – для запрессовки швов используют органические (двухкомпонентные полиуретановые) и минеральные (цементные суспензии) композиции.

Что такое бетон-термопласт

Это перспективная технология для защиты поддонов, реакторов, резервуаров, лотков, ванн, труб, работающих в условиях постоянной, самой разнообразной агрессии. В старое сооружение закладывается вкладыш из термопласта (полипропиленовый или на п/э основе). С наружной стороны вкладыша присутствуют заплавленные анкера.

Материал монтируется на месте работ в единую конструкцию посредством сваривания. Затем он фиксируется на опалубке и со стороны анкеров заполняется безусадочным высокоподвижным раствором.

После того, как он затвердел формируется единая система «облицовка-термопласт-бетон». Старое бетонное основание выступает в роли несъемной опалубки.

Преимущества технологии:

• универсальная стойкость к химии;
• водонепроницаемость;
• поверхность легко очищается, не зарастает;
• полвека эксплуатации;
• экологичность;
• ремонтопригодность;
• стойкость к низким температурам, вплоть до – 50 градусов.

Недостатки:

• большая цена;
• высокая трудоемкость технологии (требуется сварка и пр.).

Подготовка бетона

Для организации полноценной защиты особое значение имеет фактическое состояние поверхности. Все минеральные основания, контактирующие с такими веществами (в т.ч. соляркой, мазутом) трудно поддаются очищению, промывке, последующей защите. Так же проблемно изолировать швы на таких основаниях.

В данном случае рекомендовано применять концентрированные поверхностно активные средства. Степень их разведения опирается на интенсивность и характер загрязнений. Такие составы наносятся по методике распыления, после чего поверхность промывается водой под давлением.

Во всех прочих случаях подготовка поверхности может быть реализована следующими способами:

• чистка пескоструйными, дробеструйными установками;
• промывка водой аппаратами высокого давления;
• затирка жесткими щетками с металлической щетиной.

В итоге бетон должен быть:

• прочным, ровным, хорошо очищенным. На основании не должно быть трещин, изъянов, старых покрытий;
• остаточная влажность – не выше 4%.

Грунтование

Для грунтовки чистых, промытых, немного влажных оснований перед защитой следует использовать специальные эпоксидные двухкомпонентные грунты. Такие материалы дают уверенную адгезию, плотность, высокую стойкость к отрыву.

Плюс, параметры таких грунтовок таковы, что удерживают в массе бетона остатки масел, что не позволяет им выйти на поверхность. Это отличное решение для грунтования бетона, подверженного внешним воздействиям грунтовых вод.

Способ нанесения:

• оба компонента (смола с отвердителем) обычно поставляются в пропорциях, необходимых для смешивания;
• отвердитель без остатка вводится в смолу;
• замес производится при помощи строительного миксера (дрель с насадкой). Максимальная скорость замеса – 300 об/мин.;
• смесь тщательно смешивается, достигая равномерного распределения отвердителя в смоле. Особое внимание уделяют бокам и низу тары;
• в итоге должна получиться однородная консистенция без сгустков, но перемешивание не должно длиться более 5 минут.

Грунт наносится на бетон за один проход, используя резиновый шпатель или валик. Изначально материал наносят толстым слоем, после чего тщательно разглаживают. По свежему слою можно нанести сухой кварцевый песок (0.7-1.2 мм). Когда покрытие отвердеет, незастывшие частицы песка аккуратно удаляют. Средний расход эпоксидной грунтовки – 0.6-1 кг/кв.м, песка – 1.5 кг/кв.м. Для нанесения последующих покрытий выдерживают технологическую паузу – 24 ч.

Двухкомпонентные эпоксидные композиции дают устойчивость к нефтепродуктам, ГСМ, маслам. В условиях крайне сильной агрессии (сверхвысокие температуры, концентрированные кислоты, щелочи) требуются иные материалы, на основе полимеров виниловых эфиров (как грунт, так и защита).

В условиях действия сильных концентрированных кислот (соляной, азотной, серной) работают кислотоупорными пропитками. Под плитку подходят композиции на основе жидкого стекла.

Принцип нанесения полимерных защитных материалов един:

• соответствующим образом подготавливается бетонное основание;
• рабочий состав подготавливается к нанесению в соответствии с рекомендацией производителя;
• если проводится антикоррозионная покраска, состав разносят валиком, кистью или распылением в 2-3 рабочих подхода;
• если реализуется тонкослойное покрытие, работают валиком в 2-3 слоя. Средний расход – около 0.5 кг/кв.м;
• на открытом воздухе между слоями можно делать присыпку кварцевым песком, что усилит адгезию между слоями;
• при использовании полимерных составов обязательна прокатка игольчатым валиком.

Для изоляции рабочих и деформационных швов используются химические стойкие ленты на основе эластомеров или ПВХ или инъекционные составы. Профили и пасты на полиуретановой основе хорошо защищают от воды и химической агрессии.

Применение цементных ремонтно-восстановительных составов

Ремонтно-восстановительные системы хорошо зарекомендовали себя при масштабном восстановлении бетонных конструкций и создании антикоррозионной защиты. Тут работают цементные растворы, модифицированные синтетическими добавками, а значит и способ применения будет другой.

Первым на бетон наносится ремонтный раствор на цементной основе. Поверхность должна быть чистой, цементный шлам удаляется водой аппаратами высокого давления. Работают по несущей зерновой структуре искусственного камня. Плюс, основание основательно увлажняют. Если выявлены оголенные участки арматуры, они очищаются от коррозии и покрываются защитным составом для металла.

Рабочая смесь готовится так: используют смеситель принудительного действия. В чашу заливается 2.5 л воды, добавляют 25 кг сухого порошка. Состав перемешивается 3 минуты. Далее вводится еще 0.5 л воды, окончательный замес длится 2 минуты.

Нужен ли грунт

Кроме того, необходимо устройство адгезионного слоя. Для этого берут раствор для защиты от коррозии, разводят в небольшом количестве с максимальным содержанием воды. Состав втирается щетками в бетон для заполнения глубоких пор и пустот. Средний раствор раствора на адгезионный слой – 2-3 кг/кв.м. Такие меры воспрепятсвуют формированию холодных швов.

Основной рабочий слой наносится на непросохший адгезионный слой (еще не засохший). В работу берут шпатели, щетки. Состав равномерно распределяется и разглаживается. Стоит отметить, что ремонтные составы отличаются разной степенью зернистости, соответственно, глубиной заливки. Однако, все композиции отличаются ранним набором прочности. Через сутки после устройства обеспечивается около 45% конечной прочности (до 2 и более МПа). Плюс ко всему, материал успешно заполняет дефектные полости 6-30 мм.

Финишная защита

Готовый слой следует зашпатлевать – эта операция часть защитной системы. Это позволит достигнуть требуемой ровности и подготовить бетон под окрашивание, так как закроются поры, мелкие полости, усадочные трещины.

Готовый штукатурный слой защищают окрасочным составом. В качестве финишного покрытия следует использовать атмосферостойкие краски на полимерной основе. Они могут распределяться по матово-влажной поверхности, дают низкий расход (около 0.24-0.29 кг). Плюс ко всему, полимерная основа материала сообщает готовой системе ту самую высокую устойчивость к атмосферным явлениям.

Альтернативные варианты

Другой вариант устройства защитного слоя – торкретирование. Такие составы распыляются на бетон сухим или мокрым методом. Отрадно, что максимальная глубина проникновения торкрет-растворов составляет 100 мм. Это решение не проигрывает предыдущему по устойчивости на вертикальных и горизонтальных поверхностях, морозостойкости.

Кроме того, следует обратить внимание на цементные растворы для быстрого ремонта. Это составы быстрого нагружения, которые набирают прочность спустя 2 часа после укладки. Применение системы помогает устранить проблему срочного ремонта и защиты с возможностью реализации обработки при t от 1 градуса.

Техника безопасности

Работы по наружной гидроизоляции бетонных конструкций всегда реализуются с учетом правил ТБ. При устройстве внешнего защитного слоя работают при благоприятных условиях, в сухую погоду, без сильного ветра. Если технология позволят провести защиту при отрицательных температурах, на участке работ не должно присутствовать льда и снега. При работе на высоте следует установить специальные помости, организовать ограждение.

К работам допускаются лица, достигшие совершеннолетнего возраста, прошедшие медосвидетельствование, инструктаж по ТБ безопасности, владеющие навыками и умениями. Каждый работник должен быть оснащен средствами индивидуальной защиты: спецодежда, спецобувь, защитные каски, очки, резиновые и х/б перчатки.

Согласно государственному стандарту и строительным нормам, на площадке соблюдают нормы пожарной безопасности, правила работы с электрическим оборудованием, нормы производственной санитарии. На объекте должны присутствовать достаточное количество воды, огнетушители, ящики с песком.

Средние расценки на проведение наружных работ по защите бетона начинаются от 1500 р/кв.м, включая предварительную подготовку поверхности.

Примерные затраты на материалы складываются следующим образом:

• полимерные системы – от 7 т.р./5 кг;
• цементные растворы – от 7.8 т.р/30 кг.

Учитывая все разнообразие защитных средств для бетона на улице, рекомендовано выбирать системы от одного производителя. При реализации работ и в эксплуатации это избавит от множеств проблем.

В условиях, где бетон подвержен высоким химическим нагрузкам, лучше использовать полимерные материалы. Они успешно защитят от слабокислой среды, аммония, сульфатов. Такие системы обеспечивают высокую адгезионную прочность и не дают усадки.

Сухие смеси на основе цемента успешно предотвращают развитие коррозии. Материалы данной группы образуют трещиностойкие, паропроницаемые композиции с высокой стойкостью к морозам, солям.

Подробно об гидроизоляции и защите бетона Пенетроном показано в видео:

Материалы для защиты бетонных конструкций

Современные строительные материалы на основе цемента довольно быстро приобретают поверхностные разрушения и глубинные волосяные трещины, а в железобетонных конструкциях появляются разломы по линиям напряжений.

Известно, что особенно быстрые и сильные разрушения бетона и камня наблюдаются при совместном воздействии низких температур (мороза), глубокого водонасыщения и электролитов (кислот, щелочей, солей и т. д.). Совместное действие перечисленных агентов обычно не аддитивно и значительно превосходит даже сложенные вместе отдельные воздействия. В связи с этим приобретает особую остроту проблема повышения морозо- и коррозионной стойкости бетона и железобетона как при ремонте готовых конструкций (в случае производственного брака), так и при решении задач «повышения номинальной прочности» конкретных бетонных изделий на основе соответствующей марки цемента.

Для железобетонов и стеклофиброцементов актуальна проблема защиты армирующих элементов от коррозии, особенно в случаях, когда сокращаются сроки изготовления или когда для ускорения процесса применяются соли. В данных строительных процессах для глобальной защитной пропитки бетона должна применяться специальная грунтовка глубокого проникновения, для обecпeчения cцeплeния мeжду киpпичнoй, бeтoннoй, пeнoбeтoннoй, oштукaтуpeннoй, пpoшпaклeвaннoй, гипcoкapтoннoй или acбoцeмeнтнoй пoвepxнocтью ocнoвaния и нaнocимыми cлoями штукaтуpки, шпaклeвки, клeя или кpacки.

Ниже описаны способы защиты бетонных и железобетонных конструкций от факторов разрушения, а также дается краткая характеристика таким стратегически важным продуктам, как строительные лакокрасочные материалы.

Защита и повышение качества изделий из бетона, цемента и строительного камня

Существуют два традиционных способа защиты от деградации и повышения качества изделий из бетона, цемента и строительного камня.

Первый способ: использование пропиточных составов.

Современные производители лакокрасочных материалов в настоящее время изготавливают данные составы в широком ассортименте

Чаще всего это кремнийорганические составы, которые гидрофобизируют бетон. При гидрофобизации происходит уменьшение угла смачивания и блокирование капиллярного эффекта.

Недостатки этого способа:

• предел водоупорности создается лишь за счет уменьшения угла смачивания, в то время как поры защищаемого материала продолжают оставаться открытыми;
• с течением времени кремнийорганические составы под влиянием щелочной среды бетона переходят из водонерастворимой формы в растворимую силикатную форму и, как следствие, теряют способность к защитному действию за счет гидрофобного эффекта.

Второй способ: формирование защитного водоупорного поверхностного слоя с образованием влагонепроницаемой защитной пленки.

Недостатком этого способа является низкая паропроницаемость применяемых органических составов на основе эпоксидных, полиэфирных, поливинилхлоридных, полиуретановых и других смол, что довольно быстро приводит к послойному разрушению самого покрытия.

Можно ли избавиться от перечисленных выше недостатков? Можно, если одновременно с пропиткой формировать и защитную пленку, в идеале — на базе одного состава. Причем пропитывающий состав должен обладать повышенной устойчивостью к воздействию щелочных агентов «цементного камня» и противодействовать развитию процессов силикатизации, а пленка, образующаяся на его основе, должна обладать повышенной паропроницаемостью.

Проведенные многолетние исследования показали, что этими свойствами обладают блок-сополимеры на основе пространственно разветвленных кремнийорганических олигомеров и акрилатов как полимеров, обладающих хорошей щелочестойкостью. Такие составы отличаются повышенной коррозионной стойкостью при нанесении их в качестве пленкообразующих материалов на армирующие элементы в бетонных конструкциях, в частности, на железо и стекло. Применение этих составов гарантированно обеспечивает увеличение коррозионной стойкости строительных материалов в 3–5 раз, механической прочности при сжатии — в 1,5–3 раза, прочности на истирание — в 2,5–4 раза. Судите сами. Пропитка гипса одним только кремнийорганическим составом (например, К-9+МСН-7+ГКЖ-94) позволяет при его содержании 3,8 % снизить водопоглощение с 27,4 до 2,0 %, т. е. в 13,7 раза, и поднять прочность примерно в 1,2 раза — с 9,5 до 16,2 МПа. В применении к карбонатным породам получается следующий эффект: чисто кремнийорганический состав снижает водопоглощение известняка в 3–6 раз и увеличивает его морозостойкость в 10–20 раз, а добавление в него акрилатной составляющей позволяет дополнительно снизить водопоглощение не менее, чем в 2–3 раза, а морозостойкость поднять на ту же величину.

В настоящее время в строительстве все чаще применяются кремнийорганические эмали и лаки. Применение этих высокотехнологичных материалов совместно с акрилатами позволяет достичь суммарного эффекта по снижению водопоглощения в 15 раз и увеличению морозостойкости в 35–80 раз.

Гидроизоляция фундамента

Чтобы в стены дома не проникала грунтовая влага, устраивается гидроизоляция. В каменных и кирпичных фундаментах гидроизоляцию кладут обычно на высоте 15-25 см от уровня земли. Если полы кладут на балки, то гидроизоляция должна быть на 5-15 см ниже их.

Гидроизоляцию фундамента можно провести следующими способами:

• Кладут слой цементного раствора (2-3 см) состава 1:2, выравнивают, железнят, сушат. Стелют один слой рубероида.
• Кладут 2-3 слоя мастики (1 часть разогретой сосновой смолы + 0,3. 0,5 части просеянной извести-пушонки).
• Горячую мастику наносят слоями (общая толщина 7-10 мм).
• На горячей сосновой смоле наклеивают бересту в 2-3 слоя.
• Настилают насухо 2 слоя рубероида с нахлестом не менее 150 мм.
• Верх фундамента покрывают битумной мастикой и наклеивают на нее первый слой рубероида, который вновь покрывают мастикой, и наклеивают второй слой.
• Нижний слой венцов необходимо пропитать антисептиками (желательно больше чем весь сруб). Пустое пространство можно засыпать керамзитом, но нужно помнить что керамзит будет “работать” при слое от 400 мм.

В доме, имеющем подвал, гидроизоляцию кладут на двух уровнях:

• в фундаменте на уровне пола подвала или ниже его на 13 см;
• в цоколе на 15:25 см выше поверхности отмостки.

Поверхности стен подвала и его пол изолируют при этом так. Если уровень грунтовой воды ниже пола подвала, то с наружной стороны стены, соприкасающиеся с грунтом, покрывают двумя слоями горячего битума. На пол кладут слой жирной глины (25 см), уплотняют, покрывают слоем бетона (5 см), выравнивают, выдерживают в течение 1-2 недель, покрывают мастикой и наклеивают двухслойный рулонный ковер из рубероида. Сверху кладут такой же слой бетона, который выравнивают, покрывают цементным раствором и железнят.

Когда уровень грунтовых вод выше уровня пола подвала, то надо создать хорошую изоляцию стен и пола. Кроме того, вокруг стен в местах примыкания пола подвала следует сделать эластичный замок из пакли, смоченной в расплавленной специальном составе. Здесь лучше всего подойдет битумная мастика. Особенно необходим такой замок в подвалах с глинистым грунтом, где наблюдается неравномерная осадка.

Изоляцию стен с наружной стороны поднимают выше уровня грунтовой воды на 50 см. При высоком уровне грунтовых вод подполье изолируют сначала слоем глины (25 см), на нее кладут бетон, на бетон – гидроизоляцию и покрывают цементным раствором.

Для освещения подвалов часто ниже уровня земли устраивают окна. Перед такими окнами необходимо иметь колодцы-приямки с облицованными камнем, кирпичом, бетоном стенами. Пол приямка должен иметь лоток для сбора воды; сверху над окнами рекомендуется устроить козырьки.

Верх фундаментов и цоколей не всегда бывает ровным и гладким. Для выравнивания по боковым сторонам на 1-3 см выше их поверхности крепят доски с ровными кромками. Пространство в опалубке заливают цементным раствором состава 1/3 или 1/4, выравнивают, разглаживают, просушивают и затем укладывают гидроизоляцию.

Вода размывает не только основание, но и пагубно влияет на конструкцию самого фундамента. Для защиты последнего от воздействия поверхностных вод, появляющихся при выпадении осадков, таяния снега, по периметру здания устраивается отмостка шириной 700-800 мм (на 200 мм шире, чем свес крыши) с уклоном в сторону от дома. Она должна иметь подготовку (толщиной не менее 0,15 м) из уплотненного местного грунта или глины с последующей засыпкой щебнем, гравием или кирпичным боем, которая сверху покрывается слоем асфальта или цементного раствора либо тротуарной плиткой. Прямо под бровкой отмостки следует устроить дренаж, который не только отведет поверхностные воды, но и снизит нагрузку на гидроизоляции подземной части фундамента.

Для защиты от капиллярной влаги в месте соприкосновения кирпичной кладки с бетоном по всему сечению наружных и внутренних стен прокладывается гидроизоляционный слой из рулонных материалов (например, из двух слоев гидростеклоизола на битумной мастике). Если фундамент устроен из сборных элементов, а дом имеет подвал, то такой слой нужно проложить на уровне пола подвала.

При сухих грунтах вертикальная гидроизоляция наружной поверхности фундамента ограничивается обмазкой битума два раза. Если уровень грунтовых вод превышает глубину заложения фундамента, то необходимо применить оклеечную гидроизоляцию из рулонных материалов. В ряде случае рекомендуется насыпать под фундамент слой из щебня, пропитанного битумом. При высоком уровне и большом напоре грунтовых вод устраивают дренаж, который надежно защитит фундамент от воздействия влаги.

Следует отметить, что описанный выше подход к устройству гидроизоляции традиционный и в чем-то устаревший. В последнее время часто применяется технология проникающей гидроизоляции, основанная на свойстве состава самостоятельно заполнять все пустоты, образуя в них кристаллы. Но стоимость такой гидроизоляции довольно высока.

При устройстве фундаментов зданий следует предусматривать меры по защите оснований от промерзания. На глубину промерзания влияют климат (температура, высота снежного покрова), вид грунта и внутренняя температура здания.

Непромерзающими видами оснований являются скала, крупный песок, гравий. Ясно, что на промерзающих грунтах фундаменты следует закладывать ниже глубины промерзания почвы.

Ошибкой многих индивидуальных застройщиков является уверенность, что чем глубже заложен фундамент, тем лучше, и что такое решение уже само по себе обеспечивает его надежную работу и устойчивость. Действительно, при расположении подошвы фундамента ниже уровня промерзания грунта вертикальные силы морозного пучения перестают действовать на нее снизу, однако касательные силы морозного пучения, действующие на боковые поверхности, могут и в этом случае вытащить фундамент вместе с промерзшим грунтом или оторвать его верхнюю часть от нижней. Такие случаи наиболее вероятны при устройстве фундаментов из камня, кирпича или мелких блоков, особенно под легкими зданиями и сооружениями.

Чтобы не допустить деформации фундаментов на пучинистых грунтах, необходимо не только расположить их подошву ниже уровня промерзания грунтов и тем самым избавиться от непосредственного давления мерзлого грунта снизу, но надо также нейтрализовать касательные силы морозного пучения, действующие на боковые поверхности фундамента. Для этой цели внутри фундамента на всю его высоту закладывают арматурный каркас, жестко связывающий верхнюю и нижнюю части фундамента, а основание делают уширенным, в виде опорной площадки-анкера, которая не позволяет вытащить фундамент из земли при морозном пучении грунта.

Такое конструктивное решение гарантирует стабильную работу фундаментов при любых вертикальных деформациях грунта, однако, практически оно возможно лишь при использовании железобетона. Если фундаменты возводят из камня, кирпича или мелких блоков без внутреннего вертикального армирования, необходимо их стены делать наклонными (сужающимися кверху). Такой способ устройства фундаментных стен и столбов при тщательном выравнивании их поверхностей значительно ослабляет боковое вертикальное воздействие пучинистых грунтов на фундамент.

Дополнительными мерами, уменьшающими влияние сил морозного пучения, могут быть:

• покрытие боковых поверхностей фундамента скользящим слоем (отработанное машинное масло, полиэтиленовая пленка);
• утепление поверхностного слоя грунта вокруг фундаментов (шлак, керамзит, пенопласт), при котором уменьшается местная глубина промерзания грунта. Последнюю меру можно применить и для ранее построенных мелкозаглубленных фундаментов, нуждающихся в защите от морозного пучения.

В районах с высоким расположением грунтовых вод на фундаменты малоэтажных зданий воздействуют силы морозного пучения. В тяжелых пучинистых грунтах (водонасыщенные глины, суглинки, супеси, мелкие и пылеватые пески) эти силы достигают 100-150 кПа (10-15 тс/м 2 ) и, действуя на фундамент снизу вверх, часто превосходят нагрузки вышерасположенных конструкций. При этом сезонные вертикальные перемещения поверхностного слоя грунта при его промерзании на 1-1,5 м составляют 10-15 см. Перекошенные крыльца, террасы, веранды, а иногда и стены домов — в подавляющем большинстве случаев результат действия именно сил морозного пучения грунтов.

Антисептический гидрофобизирующий лак «ВВМ-М»

Несмотря на высокую эффективность различных антикоррозионных составов, их широкое применение на практике сдерживалось такими недостатками, как дороговизна, дефицитность, достаточно сложные технологии приготовления и применения на стройплощадках, а также незначительный срок хранения готовых составов.

Однако теперь появился материал, который, с одной стороны, обладает всеми преимуществами описанных выше составов, с другой — лишен перечисленных недостатков. Это ЛКМ нового поколения — лак ВВМ-М (ТУ 6-48-05785904-174-98). Он представляет собой раствор пространственно-разветвленных акрилатсодержащих кремнийорганических олигомеров в смеси органических растворителей (толуол, ацетон, ксилол, бутилацетат).

В отличие от кремнийорганических составов, которые готовились непосредственно на стройплощадке из соответствующих сырьевых компонентов, лак ВВМ-М — однокомпонентный. В качестве пропиточного состава он обладает повышенной гидрофобностью и позволяет после пропитки получать на поверхности бетона высокоэффективные водоупорные покрытия.

В числе других преимуществ ВВМ-М: относительная дешевизна, неограниченный срок хранения и простота в применении (для нанесения состава не требуется специального оборудования). Лак быстро впитывается и высыхает (через 0,5 часа изделия уже готовы к эксплуатации), позволяя добиваться высокой декоративности покрытий и гарантируя им любой цвет и блеск, от матового до блестящего. При этом имеется возможность в широких пределах варьировать газо- и паропроницаемость покрытия.

В зависимости от конкретных производственных задач, покрытия на основе лака ВВМ-М могут быть обратимыми и необратимыми, жаростойкими и электроизоляционными, а также масло- и бензостойкими (что очень важно для нефтеперерабатывающей промышленности).

Универсальность ВВМ-М позволяет широко применять его в качестве модификатора для любых органических и неорганических составов (например, для придания им укрывистости, сокращения времени высыхания и т. п.).

Кроме прочих достоинств, лак ВВМ-М обладает исключительно высокой стойкостью к неорганическим и органическим кислотам и солям. Это свойство обеспечило ему широкое применение в качестве антикоррозионного состава футировочного слоя железобетонных труб ТЭЦ, которые эксплуатируются под действием концентрированной серной кислоты и высоких температур (400–600 °С).

Все перечисленные выше характеристики делают влаго-, термо-, био-, коррозионно-стойкие самовысыхающие материалы марки ВВМ-М бесспорными лидерами среди аналогов прежнего поколения. Расширенные производственные испытания показали значительный технический эффект от их применения, в частности, для защиты старых зданий с большим водонасыщением несущих конструкций при содержании в воде больших количеств неорганических и органических солей и кислот.

Так, в условиях мясокомбината в Царицыно (г. Москва) из 20 гидроизолирующих декоративных составов только лакокрасочная продукция марки ВВМ-М выдержала натурные испытания в течение 4 месяцев (другие составы «продержались» всего 1,5–2 недели). Положительные результаты были достигнуты на ряде станций Московского метрополитена, Бирюлевском и Коломенском мясоперерабатывающих заводах, Московской кольцевой автодороге.

Одновременно проводились работы по антикоррозионной защите с использованием в качестве основного компонента лака ВВМ-М на нефте- и газопроводах Пермского, Элистинского, Астраханского газоперерабатывающих заводов.

Материалы марки ВВМ-М применяются для:

• гидрофобизации сооружений из белого камня, известняка, песчаника, мрамора, гранита, кирпича, бетона. При этом повышаются их механическая прочность, эрозионная и кислотостойкость, стойкость в воздействию биоразрушителей при сохранении естественной способности камня «дышать», сохранении и даже улучшении его декоративного вида, в т. ч. в связи с гарантированным отсутствием «высолов» в течение всего срока эксплуатации;
• уменьшения водопоглощения деревянными объектами (деревянными конструкциями, мебелью и т. п.), повышения их механической прочности и трещиностойкости при перепадах температуры, предотвращения развития гнили и действия биоразрушителей, понижения горючести. При этом сохраняются естественная способность дерева «дышать», декоративный вид деревянных поверхностей, эксплуатируемых как внутри, так и снаружи помещений;
• гидрофобизации, повышения механической прочности, стойкости к растрескиванию и отслаиванию, предотвращения развития плесени и действия других биоразрушителей штукатурки и гипсовых материалов в зданиях и на открытом воздухе;
• защиты черных и цветных металлов от негативных воздействий внешней среды на открытом воздухе и в конструкциях зданий.

Применение материалов марки ВВМ-М не требует специального оборудования для сушки, после испарения растворителя покрытие представляет собой экологически чистый полимер.

Все составы марки ВВМ-М наносятся, как правило, воздушным распылением (для пропитки поверхностей применяются валики и кисти). При этом толщина покрытия или глубина пропитки регулируется расстоянием распылителя от обрабатываемой поверхности. Давление в краскораспылителе должно быть не менее 2 атм, расстояние от обрабатываемой поверхности — 30–50 см. Рекомендуемая толщина покрытия — не менее 100 мкм, толщина пропитки — не менее 3 см. Повторные слои наносятся «мокрый по мокрому». Готовую поверхность целесообразно подвергнуть операции «козления» с помощью пропановых горелок.

Материалы марки ВВМ-М выпускаются на базе недефицитного сырья (из отечественных полимеров) в количествах, достаточных для обеспечения нужд любого заказчика.